还原染料的间接电化学循环染色

在还原染料间接电化学循环染色中,采用三种媒介物质(氢氧化钠、硫酸铁、三乙醇胺)对还原大红R进行电化学染色,发现织物具有良好的匀染性,色光和鲜艳度与传统保险粉还原的染色织物基本相当。通过分析还原染料间接电化学染色残液中染料和媒介物质的浓度变化,确定循环使用残液染色时需补加10%媒介物质和定量的新鲜染液,循环染色织物的匀染性和K/S值均与初次染色织物相当。     

锦纶酸性染料染色残液的回用

选用三原色酸性染料对锦纶织物染色,回收染色残液,并将其相关指标调整至与初始染浴相同,在同样工艺条件下进行染色残液的多次回用试验.测试了残液染色试样的K/S值、上染率及各项染色牢度,并与原样比较.结果表明,染色残液回用的染样与原液染样的色差达到4级以上,相关染色牢度也非常接近.     

羊毛酸性染色废水的多次染色回用

采用酸性红MF-2BL AC203、酸性黄AGR AC101和酸性蓝BRN AC310染色废水对羊毛织物进行多次回用染色,测试染色样的上染率、K/S值、颜色特征值、色差及色牢度,并与初次染色织物进行对比。结果表明,染深色时,回用染色2次时可达到与初次染样相同的效果,基本符合染色重现性的要求;染浅色时,回用染色4次均能达到染色重现性的要求。     

活性染料染色残液的脱色回用研究

采用脱色剂TX1217对活性染料染色残液进行脱色,探讨了脱色剂用量、脱色液p H值、脱色温度等因素对脱色效果的影响,将脱色后的溶液用以回用染色,并对染出织物的K/S值、△E色牢度进行了测试。结果表明,脱色最佳工艺条件为脱色剂TX1217用量为3.3%、染色残液p H值为2.0~3.0、在室温下搅拌30min;染色残液多次重复回用试验表明,将脱色后的溶液用于中深色染色,回用水染色效果与新鲜水染色效果差别不大。     

腈纶的原位矿化染色工艺

采用阳离子染料对腈纶织物进行原位矿化工艺染色,通过单因素试验分析偶合剂用量、矿化温度及时间对染色织物的K/S值及染色残液脱色率等的影响。结果表明,当偶合剂XBQ及XYQ质量分数分别为1.6%(omf)和8.0%(omf),矿化温度及时间分别为70℃和40min时,腈纶织物经原位矿化染色可以获得与传统染色工艺一致的染色深度和染色牢度。相比传统染色工艺,原位矿化染色的残液脱色率可达90%,染后残液COD_(Cr)值降低50%以上,节水80%,满足染整加工对深度节水减排的需求。     

酸性纤维素酶解硫化染色棉织物动力学研究

选用酸性纤维素酶处理未染色和经过C.I.硫化黑1 染料染色的纯棉针织物,通过测定处理后织物的毛羽去除率、失重率、织物上的酶吸附量及处理液残液中的还原糖含量,分析纤维素酶与织物之间的相互作用并建立动力学方程。结果表明织物上染料的存在对纤维素酶的吸附具有促进作用,但降低了毛羽去除率;纤维素酶处理染色织物与未染色织物具有相近的米氏常数Km,分别为51.81和49.97,但未染色织物的最大反应速率约为染色织物的10倍。     

PECH-amine改性涤棉织物的无助剂染色

应用纤维素纤维改性剂PECH-amine对涤棉织物浸渍预处理,再进行活5/分散染料微胶囊高温高压一浴法无助剂染色.经PECH-amine处理后的涤棉织物与未处理样相比,具有优异的染色性能,在无助剂条件下,染品的K/S值较未处理的二浴法提高5%～15%,比一浴法提高了一倍以上;染色残液几乎无色透明;摩擦和皂洗牢度相当,有的甚至略有提高.     

新型阳离子染料常压可染涤纶染色残液的多次循环利用

新型阳离子染料常压可染涤纶(NECDP)染色上染率高达99.5%,残液清澈。将残液继续补充染料可多次循环再染色,研究了多次循环再染色织物的上染百分率、K/S值、色差(ΔE)及色牢度等。结果表明,染液再循环利用5次后,染料的上染百分率大多仍在99%左右,仅黑色在97.6%。残液多次循环染色试样与初次染色试样相比,K/S值无明显差异,色差ΔE均小于1。多次循环染后,织物耐干、湿摩擦色牢度和耐皂洗色牢度均在4级以上;金黄、蓝、黑染色试样耐酸、碱汗渍色牢度可以达到3级以上,仅有红色试样的耐碱汗渍色牢度不足3级。     

活性染色废水的回用染色

采用氢氧化钙去除染色废水中的残余染料,再用碳酸钠去除处理液中残余的氢氧化钙,调节p H值,测定盐度并补充适量新鲜水后,回用于染色。研究了氢氧化钙对染色废液脱色的影响,比较回用水与新鲜水对织物染色性能的差异。结果显示,氢氧化钙可去除活性染料染色废水中的残余染料,处理液与相同盐浓度的新鲜水光谱曲线基本相同。回用水染色的织物其颜色参数与色光均没有变化;三次回用后再染色的织物其色牢度与新鲜水染色织物基本相同。     

壳聚糖处理羊毛织物染色工艺探讨

探讨pH值、温度对羊毛织物的M型活性染色影响，以及壳聚糖脱乙酰度、浓度及分子量等对经壳聚糖处理后的羊毛织物染色性能影响。结果表明，经壳聚糖处理后的羊毛织物用M型活性染料染色，能获得较高的固色率和K/S值。提高处理液中壳聚糖的脱乙酰度或浓度，都能大大提高活性染料对羊毛织物的固色率和K/S值，而且对染色样的湿处理牢度和摩擦牢度影响不大。壳聚糖的分子量对织物的染色性能无明显影响。     

活性染料染色残液的循环利用

对纯棉机织物进行活性染料染色,将染色残液中的染料利用支撑液膜捕捉法进行捕捉后得到净水,并将其回用于染色工艺。结果表明,残液被捕捉后染色可循环10次,且染色织物的K/S值、色差以及各项染色牢度保持一致。循环水可用来染不同的颜色,不受前一次循环染色颜色的影响,提高了循环水回用染色的灵活性。该循环染色法还大大降低了染色时元明粉的用量,减少了用水以及废水的排放。     

纳米二氧化钛/壳聚糖在柞丝绸染色中的应用

采用自制纳米二氧化钛/壳聚糖处理液对柞丝绸织物进行表面改性,研究了处理液的粒径分布、织物表面的形态结构和处理前后柞丝绸的染色性能.结果表明,处理液中纳米粒子直径为30～50nm;柞丝绸经该处理液改性后,用弱酸性染料、活性染料和高粱红天然染料染色,上染率均有一定程度的提高,且染色深度显著提高;染色织物的摩擦色牢度和耐洗色牢度则变化不大.     

活性染料电化学无盐染色

为减少活性染料染色中盐的使用,对棉织物的电化学无盐染色方法进行探索。讨论棉织物电化学染色中的外加电压、起染温度、通电时间对活性染料浸染结果的影响;分析采用电化学无盐染色后织物的色深值与各影响因素之间的关系。试验结果表明:活性染料通过浸染法染棉织物时,将电化学无盐染色同常规加盐染色的方法对比,前者能明显提高染料的上染量,不仅染后织物的K/S值提高,而且减少了残液中染料及常规染色中加入的大量NaCl等对环境的污染。     

苏木对蚕丝织物的黑色染色性能

将苏木提取液和媒染剂硫酸亚铁用于蚕丝织物黑色染色,研究了硫酸亚铁质量浓度、染色温度和时间、醋酸质量浓度、苏木体积分数对染色织物颜色特征值的影响,测试了染色残液的循环利用性能。结果表明:当苏木提取液300 m L/L,硫酸亚铁1 g/L,95℃染色60 min时,蚕丝织物可获得较好的染黑效果;染色残液可以循环使用;染色织物的耐洗色牢度、耐摩擦色牢度、耐日晒色牢度均在3级以上。     

活性染浴残液处理与回用技术

采用新开发的脱色剂Color cleanTM对活性染料染色残液进行处理,处理后残液的色度去除率近100%。通过单因素分析,得到优化处理工艺:脱色剂Color cleanTM6～15 g/L,60℃搅拌60 min,过滤后,测定残液中盐、碱、水含量,再补加染色所需的盐、碱和水,进行回用染色。与新鲜水染色结果相比,使用回用残液染色的织物的各项色牢度相当,染色重现性好;通过回用染浴,可节约盐和碱约80%,显著地减少活性染料染色过程对环境的污染。     

大豆卵磷脂-微胶囊结构在羊毛染色中的可行性研究

探究了卵磷脂染色和微球染色的染色性能,并分析出大豆卵磷脂以及微胶囊技术在羊毛染色中的优势所在,为进一步优化微胶囊染色工艺奠定基础。制备出大豆卵磷脂和染料含量相等的卵磷脂染液和微球染液,并依照工艺条件对羊毛织物进行染色,同时对上染百分率、染料结合效果、固色效率、固色率以及染色残液吸光度进行分析和比较。结果表明,采用大豆卵磷脂作为壁材,并使用微胶囊染色技术,能够加强染料与羊毛的结合效果,提升染色的固色效率及固色率。虽然会导致上染百分率的降低,但染色残液只需经过简单的过滤处理,就能过滤掉残液中绝大部分染料,具有环保效果。大豆卵磷脂以及微胶囊染色技术能够很好的应用在羊毛染色中。     

涤纶织物的液体分散染料高温高压染色北大核心

采用液体分散染料对涤纶进行染色,优化了染色工艺,并考察了不同水洗工序对染色织物色牢度的影响。结果表明,液体分散染料蓝79在添加适量匀染剂、弱酸条件下,130℃保温染色10~40 min,可获得较好的染色性能。与粉状分散染料染色相比,液体分散染料的染色保温时间短;染色后的染色残液COD值低;即使染深色织物(染料质量分数5.0%),也可以不经还原清洗,其染色织物耐摩擦色牢度达4~5级,实现节能减排的目的。     

基于间接电化学还原法对靛蓝染色过程环保性能的提升

针对当前靛蓝牛仔纱线传统染色过程还原剂用量多、污染大等问题,分别采用靛蓝/保险粉/烧碱和靛蓝/Fe(Ⅱ)-DGS-Abal B/烧碱体系对棉织物进行浸染染色。通过测定染液还原电位,染色残液COD、BOD,染色织物K/S值、耐摩擦色牢度和表面元素评价两种染色体系的染色效果和环保性能。结果表明,靛蓝/保险粉/烧碱体系中,当靛蓝与保险粉质量比为1.0∶1.6时,再增加保险粉用量,染色织物K/S值不再增加。采用响应曲面法设计靛蓝/Fe(Ⅱ)-DGS-Abal B/烧碱体系,在与靛蓝/保险粉/烧碱染色体系相同靛蓝用量、相同K/S值的情况下,优化后的媒介用量为:靛蓝2.5 g/L,烧碱25.0 g/L,硫酸亚铁5.1 g/L,葡萄糖酸钠3.9 g/L,Abal B 3.1 g/L。在此条件下,染色残液的COD、BOD分别降低了20.6%和20.3%。染色织物表面含铁量较少,颜色深度和耐摩擦色牢度与靛蓝/保险粉/烧碱染色体系基本相同。     

低温等离子体/蛋白酶处理对羊毛染色性能的影响

采用低温等离子体/蛋白酶联合处理对羊毛表面进行改性,探讨了蛋白酶用量、处理温度和时间、处理液pH值对羊毛染色K/S值、上染率和固色率的影响。结果表明,经低温等离子体预处理后,羊毛再经2%(omf)蛋白酶,pH值8,50℃处理50 min,处理后的羊毛织物染色性能提高,染色织物具有较高的耐洗色牢度和耐摩擦色牢度,抗起毛起球能力有所提升。     

羊毛媒介染料低铬染色研究

以媒介染料为染色研究对象,在原有Cr6+媒染剂红矾的基础上,针对其在染色残液中所存在铬污染问题,应用一种新型的Cr3+媒染促进剂WSB对羊毛织物进行媒染。同时,为了提高被染样品的色泽和牢度,需要向染浴中加入少量的Cr6+,而这些少量的Cr6+最终被羊毛上的还原基还原为Cr3+形式存在于染色残液中。采用Cr3+媒染促进剂对羊毛织物进行染色,比较低铬染色工艺和常规染色工艺,并优化前者的媒染促进剂用量,确定其最佳工艺。研究结果表明,采用低铬染色工艺可降低染色残液中铬的含量(包括Cr6+和Cr3+),染色对纤维的损伤减小,另外,其染色样品都能达到满意的染色效果。