Modal/细特涤纶混纺纱的纺纱性能

探讨Modal/细特涤纶纤维混纺成纱的可纺性,设计纺制14.8tex针织纱的工艺流程及各工序的主要工艺参数,探究Modal/细特涤纶纤维混纺纱的断裂强度与混纺比之间的关系,以期为Modal混纺纱的生产提供技术基础。     

Modal细特涤纶羊绒混纺纱的试纺及成纱性能

为了探讨Modal、涤纶及羊绒混纺纱的成纱性能,采用不同混纺比纺制出Modal细特涤纶羊绒混纺纱,并分别对不同混纺比的成纱性能进行了试验分析.在羊绒含量确定的情况下,可根据纱线与面料的性能要求,Modal与细特涤纶可按任意比例混和.如以强力要求为主和充分体现细特涤纶的特性,涤纶比例可偏高;如对强力要求不太高,而要充分体现Modal纤维的优良性能,Modal纤维比例可适当偏高;在Modal/细特涤纶/羊绒混纺比为75/15/10时,成纱断裂强度最低,此为临界混纺比,生产中应尽量避免.     

蚕蛹蛋白纤维涡流混纺纱开发

采用涡流纺生产9.8tex蚕蛹蛋白/Modal/棉纤维20/50/30混纺纱,根据该混纺纱的要求和蚕蛹蛋白纤维的特点,通过合理选配原料并进行适当纺前处理,优化各工序纺纱工艺参数,成功生产出了合格的高支涡流混纺纱。     

羊毛Modal长绒棉混纺纱的生产

为顺利纺制出羊毛Modal长绒棉混纺纱,针对三种纤维的性能特点,纺前需对羊毛纤维进行预处理,羊毛与Modal纤维采用原料混和,成卷采取一定的防黏措施,为了保证混纺比准确且纤维混和均匀,羊毛Modal生条预并后再与精梳长绒棉条进行三道混并;优选各道工艺参数,如粗纱捻系数偏大掌握,细纱后区牵伸偏小掌握等;控制好各工序相对湿度,最终顺利生产出羊毛/Modal/长绒棉45/30/25 14.8 tex纱,其质量满足了使用要求。     

锦纶Modal棉混纺纱的生产

探讨锦纶Modal棉混纺纱的生产工艺。通过正确选择原料混和工艺,对锦纶纤维进行抗静电处理,在各工序合理选择工艺参数及针对生产中出现的问题采取必要的技术措施,结果顺利纺制成锦纶/Modal/棉40/40/20 14.5 tex三合一混纺纱,质量优于同线密度锦纶粘胶棉混纺纱。     

中空涤纶莫代尔亚麻混纺喷气涡流纱的纺制

探讨中空涤纶/莫代尔/亚麻35/35/30 15.5tex喷气涡流纱的纺纱工艺以及关键技术措施。通过对原料进行预处理、对亚麻纤维进行预梳理;合理配置前纺各工序的工艺参数;优选喷气涡流纺的喂入比、纺纱速度等工艺参数;加强车间温湿度的控制和设备管理,成功纺制出中空涤纶/莫代尔/亚麻35/35/30 15.5tex喷气涡流纱。认为:采用喷气涡流纺纱技术,对各个关键工艺参数进行优化,可以纺制出质量稳定且良好的亚麻混纺纱。     

Richcel／棉与蚕蛹蛋白纤维／Modal交织宽幅缎条织物的织造实践

探讨生产以Richcel／棉混纺纱为经纱,以蚕蛹蛋白纤维／Modal混纺纱为纬纱的宽幅缎条织物的工艺要点,通过合理设计整经、浆纱及织造各工序的工艺参数,在宽幅喷气织机上成功开发生产出Richcel／棉混纺纱与蚕蛹蛋白纤维／Modal混纺纱交织的高密宽幅缎条织物。     

长绒棉/竹浆纤维/Modal混纺细特纱的开发

介绍了长绒棉、竹浆纤维和Modal混纺纱生产各工序的技术关键，通过对各工序工艺参数的探索，开发出了有保健功能的环保型纱线。生产中采用了轻定量、低速度、减少纤维损伤及纱疵产生的工艺原则。     

粘胶莱赛尔改性涤纶混纺纱的生产实践

探讨粘胶莱赛尔改性涤纶混纺纱的生产工艺。针对混纺各组分纤维的性能特点,分析了纤维应采用的混和方法以确保多组分纤维有效混和,通过清棉工序降低打手速度以减少纤维损伤;梳棉工序选用配套针布,优选工艺参数时兼顾纤维梳理和纤维损伤;并条工序采用三道混并工艺,加强混和作用和确保混纺比准确;优化配置粗纱和细纱工序的定量、捻度、速度和隔距等工艺参数,最终成功纺出粘胶莱赛尔改性涤纶混纺纱,其成纱质量满足了使用要求。     

甲壳素纤维/Modal/精梳棉混纺针织纱的生产实践

针对甲壳素纤维粗、强力低及Modal纤维抱合力差、与棉混纺成纱性低的特点,为了成功开发出甲壳素纤维/Modal/精梳棉多组分混纺纱线.采用条子混合,各工序采取必要措施,包括增大捻系数、低车速、高相对湿度甲壳素纤维/Modal/精梳棉,详细介绍了甲壳素纤维/Modal/精梳棉混纺纱的纺纱工艺方案和技术措施.     

CJ 7.3 tex纱的生产实践

为确保CJ 7.3 tex纱在精梳落棉率为9%时的成纱质量,合理选配原料,清梳工序减少纤维损伤、控制短绒产生,精梳工序采用前进给棉方式,并粗细工序合理牵伸分配,以提高成纱条干均匀度,络筒工序合理设置电清参数,使CJ 7.3 tex特细号纱质量达到使用要求.     

竹浆纤维细特涤纶弹力竹节纱的纺制

探讨竹浆纤维细特涤纶弹力竹节纱的生产工艺。根据两种纤维特性采用条子混和工艺,开清棉合理配置速度、隔距等工艺参数,提高开松和梳理质量、减少纤维损伤;并粗工序采用较低速度,减少缠绕;细纱采用较大隔距、较低速度、较大的捻系数,合理设定竹节参数;络筒采用小张力、低速度,适当放宽电清参数结果成功纺制出竹浆纤维/细特涤纶70/30 13.5 tex(44.4dtex)弹力竹节纱,满足了产品开发的质量要求。     

精梳棉Formotex纤维混纺竹节纱的开发

为纺制精梳棉Formotex纤维混纺竹节纱,根据Formotex纤维性能特点,合理选择工艺流程,清梳工序多松少打、多梳少落,优选速度、隔距等工艺参数,减少纤维损伤、提高棉网清晰度;并粗工序优选后区牵伸、罗拉隔距和粗纱捻系数,注重改善纱条均匀度;细纱工序合理选用胶辊、钢丝圈和集合器,控制毛羽和减少纱疵,最终使纺纱质量指标满足了使用要求.     

成纱毛羽的影响因素及控制措施

探讨影响环锭纺纱毛羽的因素及控制措施.通过分析纤维长度和细度,清棉、梳棉、精梳落棉,粗纱捻度.细纱锭子速度、钳口大小、钢领、钢丝圈,络筒工艺参数对成纱毛羽的影响,指出:环锭纺纱毛羽的产生与纺纱原料、工艺配置、纺纱专件使用状况等诸多因素有关,其重点在细纱和络筒.减少毛羽首先要合理配棉,控制好原料细度和短绒;合理配置前纺工艺及落棉,控制半成品短绒含量;正确选配粗纱捻系数、细纱速度、钳口等工艺参数;合理选配和使用钢领、钢丝圈;选用金属槽筒并合理配置络筒速度和张力,可使成纱毛羽得到有效的控制.     

Taly纤维纺纱生产实践

为了顺利纺制Taly 29.5 tex纯纺纱,保证成纱质量,针对Taly纤维的性能特点,对纺纱工艺进行生产试验.结果表明:Taly纤维强力较低,长度整齐度较好,清梳工序要减轻打击、柔和梳理,并条、粗纱、细纱工序采用重加压、大隔距工艺,细纱和络筒工序要减少纱线毛羽的产生.各工序采取相关工艺技术措施后,成纱质量达到要求.     

棉Modal锦纶赛络纺包芯纱的纺制

探讨外包纤维为精梳棉、Modal,芯纱为锦纶长丝的赛络纺包芯纱的生产工艺.介绍了锦纶丝、澳洲棉和Modal纤维的性能特点及纺纱工艺流程,通过纺纱工艺试验,针对原料性能,各工序优化配置了纺纱工艺并采取了相应的技术措施.粗纱工序采用轻定量、低速度、重加压、大隔距、较小后区牵伸和较大粗纱捻系数的工艺,细纱工序减小后区牵伸倍数,放大后区罗拉中心距.实践表明,纺制的精梳棉Modal锦纶丝赛络纺包芯纱为低弹纱,成纱质量良好.在纺制锦纶丝包芯纱时,选用的外包纤维细长、长度整齐度高,可以改善成纱条干和包覆效果,保证成纱质量.     

采用细特涤纶纤维生产细号竹节纱的体会

探讨采用0.89 dtex涤纶纤维纺制T12.3 tex的细特竹节纱生产技术要点。通过分析细特涤纶纤维的纺纱特点,提出清棉要降低各打手速度,梳棉优选针布和各部隔距,并条选用较大的后区牵伸倍数,粗纱合理配置罗拉隔距和钳口隔距,细纱采用较大后区牵伸倍数和适宜型号的钢丝圈是生产的关键,并且认为电清门限参数合理配置是清除有害纱疵的保障。     

Tencel棉19.6 tex转杯纱的生产

探讨Tencel棉混纺中细号转杯纱的合理生产工艺。采用条混工艺;开清棉及梳棉工序减少纤维损伤;并条工序适度减少并合道数;转杯纺工序合理设置分梳辊速度和设计捻度,使得Tencel/C 50/50 19.6 tex转杯纱成纱质量得到保证,尤其是成纱强力得到了明显提高。     

竹浆纤维毛巾纱的生产实践

为纺制竹浆纤维毛巾纱,针对竹浆纤维特点,通过开清棉控制打手速度,减少纤维损伤;梳棉合理配置针布及梳理工艺,改善棉网清晰度;并条合理配置牵伸工艺,采用炭黑防缠胶辊;粗纱采用较大捻系数,严格筛查假捻器,控制伸长;细纱合理配置牵伸隔距,采用软胶辊,控制好温湿度;络筒控制气圈张力,减少脱圈,正确设定清纱参数等工艺技术措施,顺利纺制出竹浆纤维18.5 tex纱,满足了毛巾用纱质量要求。     

抗菌中空涤纶纯纺纱的生产

介绍了抗菌中空涤纶18.5 tex纱的纺纱工艺.根据纺普通涤纶纱的体会,重点针对开清棉工序棉卷粘连、梳棉工序缠绕、并条工序静电严重等问题,采取相应的技术措施,保证了顺利纺纱及成纱质量的稳定.