三种加氢处理催化剂活性评价研究

采用等体积浸渍方法制备同一批次W-Ni氧化态金属催化剂,分别采用器内硫化、器外硫化得到三种不同的催化剂,考察三种新鲜催化剂物化性质、催化活性。结果表明:相对于氧化态催化剂,二种器外硫化催化剂上硫含量、堆密度增加,比表面积、孔容、平均孔径均降低;三种催化剂在45.98°、66.75°处出现Al(PO_4)晶体结构特征峰,并且晶体峰有较好的重合度;三种催化剂上镍、钨金属均以Ni~(2+)、W~(6+)化合价形态存在;以绥中减三线为原料在不同反应温度下评价催化剂的活性,高负载硫的器外硫化催化剂的脱酸、脱硫、脱氮活性最高,器内硫化催化剂次之,低负载硫的器外硫化催化剂的催化活性最差。     

加氢催化剂的器外预硫化技术开发

分别用含硫有机物和元素硫对加氢催化剂进行器外预硫化技术的研究.实验室评价表明,二种器外预硫化催化剂都达到器内预硫化的活性,用含硫有机物作预硫化剂制得的器外预硫化催化剂进行了工业化试验,开工过程反应平稳未出现飞温,催化剂活性达到了器内预硫化的活性水平.     

EPRES器外预硫化技术的研究及其工业应用

介绍了一种EPRES加氢催化剂器外预硫化技术及其工业应用。用该技术制备的器外预硫化催化剂硫有效利用率高和放热效应低。在相同工艺条件下对比评价结果表明，用EPRES技术制备的器外预硫化催化剂的加氢活性比常规器内硫化的同一催化剂好。工业应用结果表明，采用EPRES催化剂可以节省装置开工时间，提高企业经济效益。     

以单质硫为硫化介质的加氢催化剂间歇釜器外预硫化工艺

利用间歇釜研究了以单质硫为硫化介质, 对一种Co-Mo-Ni/Al₂O₃加氢催化剂进行器外预硫化时, 硫和氢气配比、硫用量、初始反应温度及时间、硫化终温和时间等工艺条件对硫化效果的影响, 并对不同状态催化剂进行了XRD、SEM及BET的分析表征。以硫化度作为硫化效果评价指标, 确定优化的硫化条件:硫为1.2倍理论消耗量, 硫和氢气摩尔配比1:3, 低温硫化和高温硫化温度分别为160℃和320℃, 两段恒温硫化时间分别为3h和2h。对硫化后的催化剂进行了真实原料的加氢活性评价, 实验结果表明, 以单质硫作为硫化介质, 利用歇釜可满足器外预硫化的需求, 与器内硫化相比, 硫化度和加氢活性等具有明显优势。     

加氢催化剂的器外预硫化技术研究

加氢催化剂硫化的预处理过程是决定催化剂活性和选择性的重要环节。采用气相硫化技术在小型固定床流化反应器上对加氢催化剂进行器外预硫化的研究，通过N₂吸附、TEM、TG-DTA、XRD和H₂-TPR等技术对处理后的催化剂进行表征。结果表明,不同的硫化方法对催化剂中硫的质量分数和活性均有很大影响。预硫化后的催化剂中硫的质量分数高，活性好。     

加氢催化剂膨胀床器外预硫化技术

采用膨胀床对加氢催化剂进行了器外预硫化,对硫化的催化剂测定硫含量,利用高压微反装置和100mL评价装置,对硫化催化剂进行了模拟原料和实际原料的反应活性评价,对膨胀床和器内CS2两种方法预硫化的催化剂,进行了活性对比试验.实验结果表明,用膨胀床器外预硫化工艺对加氢催化剂进行硫化是可行的.微反和100mL评价证明,无论是活性还是稳定性,膨胀床器外硫化的催化剂均明显高于器内硫化的催化剂.     

加氢催化剂膨胀床器外预硫化工艺研究

采用膨胀床对加氢催化剂进行了器外预硫化研究。研究了预硫化工艺条件对加氢催化剂硫化度α的影响。结果表明,α随着硫化温度的增加而增加,但是,烯烃加氢活性在370 ℃时出现最大值。吡啶-TPD表征结果证明,硫化温度高,催化剂的酸性强,而酸性影响催化剂加氢活性。对膨胀床和器内CS₂硫化两种方法预硫化的催化剂进行烯烃加氢活性对比,发现膨胀床器外预硫化催化剂α值高、加氢活性好。器外预硫化的适宜工艺条件:硫化时间10 t₀,硫化温度370 ℃,床层膨胀率12％。硫化和还原同时进行的催化剂活性高。     

加氢催化剂预硫化技术现状

介绍了器内预硫化和器外预硫化两种加氢催化剂预硫化技术,阐述了催化剂预硫化反应原理,并对硫化剂进行了比选,讨论了干法硫化和湿法硫化两种器内预硫化技术的特点。干法硫化技术主要适用于分子筛含量较高的加氢催化剂,而湿法硫化技术主要适用于加氢精制类催化剂。通过对比器内预硫化与器外预硫化技术的优缺点,并对国内外器外预硫化技术研究现状进行了综述,认为器外预硫化技术具有开工时间短、环境污染小等优点,必将逐渐替代现有的器内预硫化技术成为加氢催化剂预硫化的主要技术,将是加氢催化剂预硫化技术未来研究发展的方向。     

焦炉煤气加氢脱硫催化剂器外预硫化

探讨了焦炉煤气加氢脱硫催化剂器外预硫化的方法,研究了硫化剂加入量以及预硫化浸渍温度、浸渍时间、浸渍压力等硫化条件对催化剂活性的影响,同时对预硫化催化剂的稳定性能进行考察。结果表明,以单质硫和有机多硫化物的混合物溶于馏分油中制成的混合硫化物作为硫化剂,在温度140℃和压力1. 0 MPa的条件下,将焦炉煤气加氢脱硫催化剂浸渍2 h所制备的器外预硫化型催化剂活性优于传统的器内预硫化的催化剂,且催化剂性能稳定。     

耐硫变换催化剂器外预硫化技术的应用

器外预硫化技术是把硫在器外加入到催化剂中、并转化为金属硫化物，在不同条件下比较，预硫化催化剂比常规硫化催化剂活性较高。     

Co-Mo-Ni-W/γ-Al2O3柴油加氢精制催化剂的研制

采用浸渍法制备Co-Mo-Ni-W/γ-Al₂O₃柴油加氢精制催化剂,考察了扩孔剂及焙烧温度对载体物化性能的影响和浸渍液的配制方法对其稳定性的影响。并考察了催化剂第1次浸渍后的焙烧温度以及3种催化剂的加氢精制活性。实验结果表明,在载体制备过程中适量加入扩孔剂,可得到孔分布集中、比表面积和孔容适中的载体;载体于550 ℃焙烧时,可制备出具有良好的孔分布和较高机械强度及较大的比表面积的催化剂;在低温条件下配制的浸渍液具有良好的稳定性和可溶性;催化剂第1次浸渍后于450 ℃条件下焙烧,可使催化剂中的各活性组分均匀分布于载体上; 通过催化剂的加氢活性评价,3种催化剂均具有良好的柴油加氢精制活性和工业应用前景。     

钴钼系CO宽温耐硫变换催化剂硫化条件的研究

考察了硫化剂种类、硫化温度以及硫化原料气中水含量等不同硫化条件对两类典型的钴钼系CO宽温耐硫变换催化剂（Co-Mo—K／MgAl2O4＋Al2O3型和Co—Mo／MgAl2O4型）性能的影响。结果表明：采用H2S作硫化剂能提高催化剂低温和中温活性;尽可能在高温下进行硫化;硫化介质中水蒸气含量对沉积一沉淀型催化剂活性的影响相对小于对浸渍型催化剂的影响。     

拟薄水铝石对加氢异构化催化剂性能的影响

研究3种不同孔结构的拟薄水铝石粉体对加氢异构化催化剂物化性质和蜡加氢异构化反应性能的影响,采用XRD、BET、FT-IR和NH3-TPD表征拟薄水铝石和由其制备的加氢异构化催化剂的物化性能,并在固定床反应器上评价催化剂的异构化性能。结果表明,3种拟薄水铝石的物相相同,以羟基峰强度和胶溶能力较强的拟薄水铝石制备的异构化催化剂比表面积和孔容最大、酸性最弱、蜡加氢异构化性能最佳,所得润滑油基础油凝点-30℃,黏度指数180,满足高品质润滑油基础油的要求。     

γ-Al2O3基催化剂上高炉煤气COS的水解活性研究

高炉煤气脱硫是实现钢铁行业多工序全流程超低排放的关键。高炉煤气中主要含硫组分是羰基硫(COS),常用γ-Al₂O₃基催化剂水解脱除,但是其水解活性及抗氧能力有待提高。本工作采用浸渍法制备了添加Fe和La活性组分的催化剂,通过ICP,XRD和TPD等手段表征了催化剂的理化性质,并在固定床-气相色谱联用装置考察了空速、粒径对催化剂催化水解COS过程的扩散效应,研究了催化剂的理化性质与COS水解活性的构效关系以及O₂的作用机制。结果表明,催化剂在80℃,160 000h^-1条件下,活性组分Fe和La的添加可明显提高γ-Al₂O₃基催化剂的碱性位点;同时,丰富的孔隙结构降低了内扩散阻力,增强了H₂S从催化剂表面到气相的传质。Fe/Al₂O₃催化剂在保持较高的水解活性的同时能够协同脱除H₂S,但是O₂的存在增强了H₂S的吸附及其与Fe的...     

不同高岭土系黏土性质及在催化裂化催化剂中的应用

随着原料油重质化、劣质化程度逐渐增高,催化裂化催化剂基质不仅需要保证催化剂有良好的磨损性能和流化性能,还需要具有适当的孔和一定的酸性对原料油中的大分子进行预裂化。半合成催化裂化催化剂中的高岭土系黏土对催化剂性能有重要影响。高岭土可直接或经酸、碱改性作为催化剂基质,也可通过原位晶化技术合成分子筛或含有Y型分子筛的催化剂。累托石通过交联反应可以合成层柱分子筛用于催化裂化催化剂制备。埃洛石因其管状结构,作为基质时催化剂具有孔体积和比表面积大及活性高的特点。对催化裂化催化剂中高岭土系黏土结构、改性方法及在催化裂化催化剂中应用进行综述,并对今后高岭土在催化裂化催化剂中的研究方向进行展望。     

不同负载方式Fe/改性MCM-41催化剂的制备及其降解亚甲基蓝性能研究

以自制二元共聚物聚[苯乙烯—3-（甲基丙烯酰氧）丙基三甲氧基硅烷]改性MCM-41,并以其为载体分别采用浸渍负载活性金属、原位负载活性金属和NaBH₄还原负载活性金属的方式制备铁基异相催化剂。研究了3类催化剂降解亚甲基蓝的性能差异。结果显示,在3种催化剂中,浸渍负载活性金属制备的催化剂具有最好的催化活性,25 min时亚甲基蓝去除率为81.2%。同时采用XRD、TEM、FTIR、XPS、压汞测试等手段分析了催化剂具有优异性能的原因。表征结果表明:Fe与改性MCM-41间的相互作用及催化剂孔结构,两者的协同作用是催化剂具有优异性能的原因。     

Role of pore size analysis in development of zeolite reforming catalyst

Effect of preparation variables on the aromatization activity of Pt/KL catalysts was studied. The aromatic content as well as C₅⁺ liquid yields were greatly influenced by the nature of binder material used in catalyst preparation. Detailed characterization of the catalysts indicated that two factors, namely (1) nature of binder and (2) size and volume of pores, influenced the catalytic activity. Among the catalysts studied the one prepared by MgO doped basic binder exhibited better performance. Pt loading was also observed to influence the pore volume and aromatization activity of the catalysts, where the catalyst exhibited decrease in pore volume above 0.4 wt.% Pt loading.     

QCS-01型耐硫变换催化剂硫化及运行总结

介绍QCS-01型耐硫变换催化剂在兖矿集团国宏化工有限责任公司年产500kt甲醇装置中应用，介绍催化剂的装填及硫化情况，总结前期运行经验。     

添加WO_3对铈钴催化剂CO氧化性能的影响

采用共沉淀法制备xWO_3-Ce O2-Co_3O_4复合型非贵金属CO低温催化剂,考察不同WO_3添加量和空速对催化剂催化活性的影响,并考察催化剂的抗硫性能。通过孔隙结构测试、H2-TPR、FT-IR和SEM等对催化剂进行表征。结果表明,WO_3添加质量分数1%时,催化剂具有最佳的低温活性。在CO进口体积分数0.12%、O2进口体积分数5%和空速15 000 h-1条件下,50℃时,CO转化率即可达到99.6%,60℃时,CO转化率达100%。添加WO_3,催化剂氧化能力增强,催化效率提高。随着空速升高,CO转化率下降。WO_3的加入可有效提高催化剂的比表面积,抑制硫酸盐在催化剂表面聚集,提高催化剂的抗硫性能。     

Pt/Pt-Ce/γ-Al2O3催化氧化甲苯研究

通过等体积浸渍法制备单贵金属Pt/γ-Al₂O₃和双金属Pt-Ce/γ-Al₂O₃催化剂,考察Ce对催化剂活性的影响,确定催化剂最优配比。结果表明,当Pt的负载量为质量分数0.5%时,Pt/γ-Al₂O₃催化活性最高;当Pt的负载量为质量分数0.2%,Ce的负载量为质量分数1.0%时,Pt-Ce/γ-Al₂O₃催化剂的催化活性最高。Pt-Ce/γ-Al₂O₃催化剂的甲苯转化率高于Pt/γ-Al₂O₃催化剂。随着Pt负载量增大,催化剂孔容、孔径减小。粉体式催化剂性能优于整体式催化剂,但差别不大;Ce的添加有助于催化剂活性的提升。