FCC密闭式旋风分离系统减少提升管后裂化

高温、短接触时间催化裂化的主要改进已由Mobil公司工业化.在FCC反应器使用密闭旋风分离系统能降低提升管后的非选择性热裂化,从而可降低干气收率,提高汽油和馏分油收率及汽油辛烷值,同时降低重油收率. FCC提升管反应器在某些方面尚能改进.提高效率的主要方面之一是减少反应器中的热裂化.热裂化的活化能大约比FCC高4倍(60/15),故热裂化对提高温度很敏感.在高温、短接触时间的FCC反应中,提升管后的热裂化对像甲烷和乙烷类化合物收率的贡献,超过一半.     

MIP-CGP工艺适用LDR-100催化剂的制备与中试评价

中国石油兰州化工研究中心研发出适合MIP-CGP（生产清洁汽油组分并多产丙烯）催化裂化（FCC）工艺使用的LDR-100催化剂,并在该中心XTL-5型提升管FCC中试装置上评价了该催化剂的性能。结果表明,与现有专用催化剂相比,使用LDR-100催化剂,在m（催化剂）/m（原料油）为6.9,反应温度为520℃,反应时间为1.82 s的相同工艺条件下,重油产率可降低1.45个百分点,丙烯产率可提高0.74个百分点,汽油的烯烃体积分数可降低6.13个百分点,汽油的研究法辛烷值可提高0.7个单位,显示出了较好的综合反应性能。本工作为使用二段提升管MIP-CGP工艺的FCC装置提供了一种选择催化剂的新途径。     

催化裂化装置采用两段提升管技术的改造及效果

为降低催化裂化汽油烯烃含量和提高轻质油收率，对0.8 Mt/a重油催化裂化装置进行了采用两段提升管反应器催化裂化技术的改造。改造中除反应沉降器和提升管反应器改动较大外，其余设备改动很小。改造后装置采用了汽油回炼方式。改造后装置的标定结果表明，两段提升管反应器与LBO-16L降烯烃催化剂配合，在保证汽油烯烃体积分数小于35%的前提下，产品分布较好，轻质油收率和柴汽比较高。但是在汽油回炼量较大（20t/h）的情况下，汽油烯烃含量才达到要求。     

甲醇作为催化裂化部分进料反应过程的可行性分析

通过对甲醇制低碳烯烃(MTO)工艺与催化裂化(FCC)工艺的相似性分析,论述了二者结合的可能性。分析了FCC提升管反应器中的温度分布、催化剂活性变化和水存在的状况,以及这些因素对MTO反应的影响。同时对不同的甲醇加入方式进行了分析,并与FCC的多产液化气和柴油工艺(在提升管反应器底部注入汽油)进行比较,提出适宜的甲醇加入位置为FCC提升管反应器底部,先于原料油进料。此过程既可将甲醇转化为低碳烯烃,又有利于重油的催化裂化反应。初步论证了甲醇作为FCC部分进料的可行性,为甲醇作为FCC部分进料以多产低碳烯烃的进一步研究指出了方向。     

流化催化裂化催化剂的最新进展

<正> FCC催化剂的使用可划分为两个阶段。即“非晶形”和“晶形(沸石)”阶段及60年代末70年代初的过渡阶段。60年代早期,高活性沸石的引入促使FCC工艺向全提升管裂化方向发展,催化剂和FCC原料接触时间只有几秒。当今催化剂的发展可望使FCC操作拓宽到更重的原料,且可提高汽油辛烷值并适应环保要求。     

高效催化裂化（ECC）工艺技术研究

高效催化裂化（ECC）工艺以降低干气和焦炭产率、提高总液收为主要目标,其核心是为实现“低温接触、大剂油比”而采用的高效催化技术,同时在工艺和工程上还采用了催化剂与主风换热技术、拟等温提升管反应器技术、新鲜催化剂汽提段加料技术等配套措施。中型试验结果表明：与常规FCC工艺相比,ECC工艺干气产率可降低0.68～1.04个百分点,降低幅度在20％以上,焦炭产率略有下降,总液收提高1个百分点以上;并且,汽油性质得到明显改善,汽油烯烃体积分数可降低15%以上;同时烟气中SOx含量可降低25％以上。     

两段提升管催化裂解多产丙烯专用催化剂LCC-300的工业应用

在分析两段提升管催化裂解多产丙烯工艺特点的基础上研制出两段提升管催化裂解专用LCC-300催化剂。使用LCC-300催化剂,以大庆常压渣油为原料,在单段提升管反应装置上进行模拟两段提升管试验。结果表明,在丙烯收率22.27％的情况下,总液体收率为80.08％,所产汽油的烯烃含量低、芳烃含量高,为高辛烷值汽油调和组分。在TMP工业试验装置上使用配套LCC-300催化剂,一段提升管采用混合C4与大庆常压渣油组合进料,二段提升管为回炼轻汽油、回炼油和回炼油浆组合进料,装置标定结果表明,在丙烯收率20.38％的情况下,总液体收率为82.95％,干气和焦炭收率之和仅为13.99%,说明LCC-300催化剂在多产丙烯、减少干气和焦炭生成方面具有优势。     

催化裂化专利摘要重馏分油的流化催化裂化--再生催化剂分两部分加入到反应段的不同位置,提高裂化速率和轻烯烃的产量

/=US 6045690-A.NIPPON OIL KK. 重馏分油流化催化裂化使用一个FCC反应器,该反应器包括一个下流式的反应段、一个再生段、一个催化剂汽提段,一个催化剂再生段和一个分馏段.该工艺包括:①将重馏分油和未精制油引入反应段入口;②从再生段取出的部分再生催化剂送入催化剂反应段入口,使油与催化剂接触;③将另一部分催化剂在入口和再生段出口之间与油接触.催化裂化条件为:接触时间0.1～3s,出口温度530～700℃,剂油质量比10～50,生产轻质馏分烯烃.该工程用于重馏分油流化催化裂化生产轻质烯烃,(如:乙烯、丙烯、丁烯、戊烯)及汽油.提高了裂化速率,在降低干气(如氢气)产量的同时提高了烯烃产量.     

利用FDFCC工艺降低FCC汽油硫含量

降低FCC汽油硫含量是降低车用成品汽油硫含量、减少汽车尾气污染的关键。FDFCC工艺采用双提升管反应器并采用和分别适宜于重油裂化和汽油改质的工艺条件 ,可使FCC汽油硫含量下降 2 0 %～4 0 % ,烯烃含量降低 2 0 %～ 30 % ,汽油诱导期和辛烷值增加 ,苯含量基本维持不变 ,是降低FCC汽油硫含量的有效措施。     

利用FDFCC工艺降低FCC汽油硫含量

降低FCC汽油硫含量是降低车用成品汽油硫含量、减少汽车尾气污染的关键。FDFCC工艺采用双提升管反应器并采用和分别适宜于重油裂化和汽油改质的工艺务件，可使FCC汽油硫含量下降20％～40％，烯烃含量降低20％～30％，汽油诱导期和辛烷值增加，苯含量基本维持不变，是降低FCC汽油硫含量的有效措施。     

国内催化裂化装置降低汽油烯烃技术进展

介绍了国内催化裂化装置降低汽油烯烃含量的新丁艺及催化剂,包括辅助反应器改质降烯烃技术、灵活多效催化裂化工艺(FDFCC)、两反应区(MIP)工艺、两段提升管工艺(TSRFCC)、多产柴油液化气并降烯烃(MGD)技术等.对各种工艺的特点以及工业应用情况进行了对比.     

两段提升管催化裂化生产丙烯工艺

采用小型提升管实验装置模拟两段提升管催化裂化(TSRFCC)工艺,在反应条件、操作方式和氢分配方面进行了研究。实验结果表明,停留时间对丙烯收率的影响最明显,提高剂油比是增产丙烯经济效益最好的措施。以大庆掺渣蜡油为原料,采用LCC-200型催化剂,二段提升管回炼一段“汽油+油浆”时,液化气和丙烯总收率分别为36.52%和16.30%,汽油和柴油总收率分别为26.11%和19.10%,表明TSRFCC工艺配合多产丙烯催化剂,可在生产丙烯的同时兼顾轻油收率和品质。第二段提升管回炼一段柴油不能显著提高丙烯收率,还会降低柴油总收率和品质。第一段提升管提供约70%的丙烯和第二段提升管的原料,因此TSRFCC工艺一段提升管需保持合适的转化深度。TSRFCC工艺的氢利用率可达89.82%,氢分配比较合理。     

灵活双效催化裂化(FDFCC)工艺的工程设计及工业应用

介绍了灵活双效催化裂化 (FDFCC)工艺的特点。通过对FDFCC工艺操作形式选择的分析及热平衡计算 ,FDFCC工艺存在着汽油反应部分与重油反应部分处理量匹配的问题。通过对汽油提升管内催化剂流动形式的分析 ,提升管内气固接触形式为密相气力输送。该工艺对汽油改质和降低汽油中的烯烃含量有积极的意义     

催化裂化汽油改质过程中积炭历程及其对烯烃转化的影响

 利用微反-色谱联合实验装置和固定流化床实验装置,考察了FCC汽油改质过程中,催化剂活性、FCC汽油窄馏分、反应温度和质量空速对催化剂积炭和烯烃转化的影响. 利用连续式小型提升管催化裂化实验装置,考察了原料预热温度和催化剂温度等油剂混合区的工艺条件对FCC汽油的生焦过程和改质的影响,并进行了动力学分析. 结果表明,大部分焦炭的沉积发生在很短的时间内,并随着催化剂活性、反应物活性和反应温度增加而增加.催化剂温度的降低和原料预热温度的增加,实际上是降低了最初始反应瞬间的反应温度,从而减少了初始热裂化,减弱了最初始阶段的裂化反应的强度,同时也减少了初始焦炭的沉积.在后续的反应中,催化剂活性相对增强,裂化反应的程度加强,从而保持了气相进料改质后汽油的烯烃含量不变,但烯烃的碳数分布发生了变化.     

变径结构提升管反应器内颗粒流动特性的研究

在内径为12 mm的提升管反应器冷模试验装置上对变径提升管反应器内部固体颗粒的浓度和速度进行了试验研究.试验结果表明,采用变径结构的催化裂解多产低碳烯烃提升管反应器,可以改变其内部催化剂颗粒的浓度及速度分布,提高其反应区上部的颗粒速度,同时降低二次反应的发生;与相同直径的传统结构提升管反应器相比较,底部反应区的颗粒浓度和速度径向分布更加均匀;该变径结构在有利于实现大剂油比操作和减少二次反应发生的同时,可使催化剂颗粒与油气混合更加均匀,从而使得催化剂颗粒与油气更加充分均匀地进行接触,为催化裂解多产低碳烯烃创造更加有利的条件.     

1＃FCC装置降低烯烃的生产试验

在1＃FCC装置通过粗汽油进提升管反应器底部回炼实施仿MGD工艺操作和改变原料性质，可分别降低催化裂化汽油烯烃体积含量3．6％和6．3％，为生产新标准汽油打下了基础。     

小型提升管反应器上甲醇与流化催化裂化汽油混炼改质的研究

在小型提升管流化催化裂化(FCC)装置上,使用FCC催化剂,进行了甲醇与FCC汽油的混炼实验,考察了反应温度、甲醇与FCC汽油的质量比(混炼比)及甲醇不同进料位置对精汽油族组成、裂化气组成和液体收率的影响。实验结果表明,甲醇与FCC汽油共混进料的反应效果优于甲醇提前或延后FCC汽油进料时的反应效果;甲醇与FCC汽油混炼在改善汽油质量的同时,有利于增产裂化气和提高液体收率。甲醇与FCC汽油混炼的适宜条件为:反应温度400~420℃、混炼比为5%~10%、剂油比10~12。在此条件下,FCC汽油烯烃含量下降50%以上,液体收率增加3%左右,裂化气中干气质量分数小于1.5%,精汽油与液化石油气收率之和达到98%以上。     

重油流化催化裂化──重质油在一特定温度下进入一级反应器,在更高的温度下进入二级反应器

ＪＰ１００４６１６０－Ａ．日本石油公司催化裂化专利摘要该ＦＣＣ工艺包括：①重质油在有反应段、再生段、分离段和汽提段的一级ＦＣＣ反应器中与催化剂接触反应,反应段出口温度为４５０～５５０℃或更低。②将①的产品与催化剂在５５０～７５０℃或更低的温度下在二级流化催化裂化反应器中接触,该反应器有再生段、反应段、分离段和汽提段。该方法应用于重质油的催化裂化,最终获得汽油和含乙烯、丙烯、丁烯及戊烯等轻烯烃。可将一级反应器未裂化的油品在６８０高温下在二级反应器中裂化,降低了重质馏分的产率,提高了汽油和轻质烯烃的…     

裂解汽油加氢反应工艺和反应器的开发研究

以裂解汽油加氢反应工艺和反应器的开发为主题,深入分析比较了国内外各种裂解汽油加氢工艺特别是反应工艺与流程。针对燕化公司裂解汽油加氢装置改造,决定采用一段低压加氢二段高压加氢的反应工艺流程,并且采用国产催化剂,这样两台加氢反应器均可利旧,无需重新从国外引进氢气压缩机,从而节省了大量的投资。     

新型稀土FCC助剂反应性能研究

以降烯烃催化剂为主催化剂，在中型提升管FCC装置上对稀土FCC助剂(RE-Ⅱ)的反应性能进行评价。结果表明：RE-Ⅱ表现出很高的CO助燃活性，增加了轻质油收率，焦炭和干气产率略有降低；而汽油烯烃含量和辛烷值基本不受影响。