斜交轮胎的氮气硫化

利用测温仪测定斜交轮胎过热水硫化和氮气硫化关键点的等效硫化时间及温度,控制轮胎关键点的最高温度,确定适合斜交轮胎的氮气硫化工艺条件。对比斜交轮胎过热水硫化和氮气硫化成品轮胎的速度性能和耐久性能,结果表明,氮气硫化的斜交轮胎各项性能均满足企业标准,速度性能和耐久性能优良。     

7.50R16 CST27全钢轻型载重子午线轮胎硫化工艺的改进

采取提高硫化温度、缩短硫化时间的方法对7. 50R16CST27全钢轻型载重子午线轮胎的硫化工艺进行改进。改进后硫化条件为外部蒸汽温度(150±3)℃,内部蒸汽温度(210±5)℃,氮气压力(2. 7±0. 3) MPa,总硫化时间37 min。硫化工艺改进后,硫化效率提高了10%,轮胎的外缘尺寸、胎面胶物理性能、胎体钢丝帘线渗胶性能和耐久性能基本相当,高速性能提高。     

半钢子午线轮胎氮气硫化工艺的改进

在原氮气保压变温硫化工艺的基础上对半钢子午线轮胎的硫化工艺进行改进。结果表明,采用高温蒸汽排放时间分别为12,3和3 s,氮气排放时间为3 s的改进硫化工艺,蒸汽和氮气排凝时间大幅缩短,废气减排显著,轮胎各部位硫化程度符合要求,成品轮胎的高速性能和耐久性能均达到企业标准和国家标准要求。     

硫化外温对全钢轻型载重轮胎性能的影响

研究硫化温度对全钢轻型载重轮胎性能的影响。结果表明,随着硫化温度的升高,轮胎的耐久性能和高速性能呈缓慢下降的趋势,但在一定温度范围内,提高硫化温度对轮胎性能的影响不明显,但可以缩短硫化时间,提高轮胎生产效率,进而提升产品的竞争力。     

巨型工程机械子午线轮胎双内/外温硫化工艺改进

对27.00R49巨型工程机械子午线轮胎进行双内/外温硫化工艺改进，其中内温由160 ℃单温硫化改为173/140 ℃双温硫化，高低温蒸汽温度分别由145和130 ℃改为135和125 ℃。结果表明：改进后总硫化时间延长20 min；轮胎硫化程度明显降低，其中轮胎硫化最薄弱点、轮胎胎侧外表面和轮胎内表面总硫化程度分别降低57%，32%和48%；轮胎TKPH值提升10.6%，室内耐久性能提升18.6%。     

硫化测温技术在轮胎生产中的应用

用ＪＬＷ－１２型硫化测温仪对现生产的硫化罐硫经９．００－２１１６ＰＲ轮胎进行硫化温度测定,获得了硫化温度在轮胎各部位的变化情况,并以此得到各部位胶料的硫化程度,发现均存在过硫现象,适当调整工艺条件,硫化外温由１４３℃改为１５１℃,硫化时间缩短５ｍｉｎ后,轮胎机床耐久性能提高显著。     

预热温度对轮胎硫化温度场及程度场的影响

建立三维有限元模型模拟轮胎硫化过程，研究初始硫化温度对轮胎硫化温度场及程度场的影响。研究表明，预热处理使轮胎各部位温升均匀，不仅能缩短机内硫化时间，还可以改善轮胎硫化程度的均匀性，但预热温度不宜超过105℃。在此温度以内，预热温度每升高10℃，轮胎机内硫化时间可缩短1．5min，硫化均匀性提高15％。     

全钢子午线轮胎节能减排硫化工艺的应用

对全钢子午线轮胎节能减排硫化工艺代替传统硫化工艺进行应用研究。结果表明,在轮胎硫化过程中,首先注入高压蒸汽,迅速提升胶囊温度,以缩短硫化时间,提高轮胎硫化效率,在硫化后期,将过热水循环改为微循环,可节省过热水,达到节能降耗的目的。成品轮胎试验表明,节能减排硫化工艺成品轮胎高速性能提高,耐久性能相当。     

通过降低硫化机外温提高轮胎综合性能

通过降低硫化机外温来提高轮胎的综合性能。设定外温条件和改进硫化工艺可以使轮胎在没有损失硫化效率的前提下，使轮胎各部位所达到的最高硫化温度和最大硫化程度都有所降低。成品轮胎室内性能测试、装车路试及市场反馈表明，降低硫化机外温，可以提高成品轮胎的耐久和高速性能，有效减小问题轮胎的市场返回率。     

应用硫化仪变温硫化模拟实现对轮胎硫化时间的调整

采用多功能硫化仪模拟轮胎硫化过程,并对轮胎硫化工艺进行优化。试验结果表明:模拟硫化温度曲线与实际测得的温度曲线基本吻合;在现有硫化时间(54min)下,下三角胶和胎面胶达到正硫化点,而内衬层胶和带束层胶稍有过硫;适当缩短硫化时间(52min),内衬层胶和带束层胶的过硫现象改善,轮胎达到良好的硫化程度。     

预热温度对轮胎硫化温度及程度场的影响

通过建立三维有限元实体模型来模拟轮胎的硫化工艺过程，分别研究了不同初温对轮胎硫化温度场及硫化程度的影响。研究表明．生胎的预热温度在不超过105℃时。其预热过程的硫化效应很小，且各点的硫化温度较均匀，因此预热处理使轮胎总的硫化程度趋于均匀。结果还表明，在105℃以下，预热温度每提高10℃，轮胎的机内硫化时间可缩短1．5min．若减少胶囊内通过热水的时间．其硫化均匀性可大大提高。     

轮胎硫化测温

以９－００－２０１４ＰＲ轮胎为试验对象,通过对多条轮胎在不同硫化时间下的温度测定,发现其最低受热部位是胎面下层;硫化温度测定值的标准偏差为±３ ℃,变异因数小于２％ ;不同硫化时间下轮胎在升温和温度保持阶段都有较好的一致性,冷却阶段的降温速率大致相同;平行于降温曲线可以引出任意条硫化时间不同的测温曲线,以确定过硫化轮胎硫化时间的缩短量。     

硫化工艺对成品轮胎性能的影响

研究硫化工艺对轮胎关键部件的硫化程度、成品轮胎胶料的物理性能及成品轮胎耐久性能的影响。结果表明:根据气泡法试验和硫化测温结果,适当调整高压蒸汽时间和氮气硫化时间,优化胎圈等轮胎关键部件的硫化程度后,成品轮胎胶料的物理性能相当;成品轮胎胎圈耐久性试验累计行驶时间延长526 min,行驶里程提高5. 97%;成品轮胎耐久性试验累计行驶时间延长810 min,行驶里程提高11. 29%,成品轮胎耐久性能明显提高,同时生产成本降低。     

专利介绍

一种应用于轮胎的全氮气硫化方法及系统申请公布号:CN 116728860A申请公布日:2023年9月12日申请人:山东昊华轮胎有限公司发明人:王克强、隋非非、吕国勤本发明介绍了一种应用于轮胎的全氮气硫化方法及系统,包括以下步骤:胎坯使用0.04~0.1 MPa低压氮气定型;对得到的定型胎坯同步进行内温硫化和外温硫化,内温硫化为内温氮气传热硫化,首先通入缓冲氮气,然后通入高压氮气,并在加热氮气后,在一定时间内保持氮气温度处于设定温度范围,在达到最优硫化时间后停止;外温硫化为同步在热板和壳体区域通电加热,热量通过模具传递到胎坯。本发明可以降低上下模温差,提高轮胎硫化程度的均匀性;设备热工管路简单且投资成本低;相比蒸汽/氮气硫化工艺,单胎能耗成本可以降低40%;轮胎外观缺陷降低,高速性能和耐久性能提升。     

全钢载重子午线轮胎硫化工艺的优化

研究全钢载重子午线轮胎硫化工艺的优化。结果表明：优化工艺的硫化温度和硫化压力不变,硫化时间可缩短7 min,成品轮胎胶料物理性能、带束层间粘合强度相当,耐久性能提高;优化硫化工艺稳定性好,可显著提高生产效率。     

硫化条件对天然橡胶/反式丁戊橡胶并用胶应用性能的影响

研究了硫化温度和硫化时间对天然橡胶(NR)和NR/反式丁戊橡胶(TBIR)并用胶应用性能的影响。结果表明,在相同的硫化温度下,NR与NR/TBIR并用胶的焦烧时间、工艺正硫化时间和交联密度几乎一致。对比140℃、150℃和160℃硫化温度下NR和NR/TBIR硫化胶的性能,NR/TBIR并用胶在160℃下硫化时磨耗性能和滚动阻力优势最大,150℃硫化时疲劳性能优势最大。对比160℃下的硫化时间,发现其变化不会明显影响TBIR在NR体系中的磨耗性能、滚动阻力和疲劳性能优势的发挥。     

数理统计方法在轮胎硫化试验中的应用

使用计算机对胶料的硫化特性和力学性能试验数据及轮胎硫化测温数据进行回归分析，求得胶料为达到最佳硫化程度所需的硫化温度与时间，胶料的硫化程度与力学性能及轮胎硫化时的时间与温度之间的相关关系，以便进行轮胎硫化模拟计算和预测轮胎的硫化程度，为制订合理的轮胎硫化条件提供依据。     

轮胎硫化温度均一性的改进

研究轮胎硫化温度均一性的改进方法。结果表明,在蒸锅式硫化机外温蒸汽进口处加装周向外温盘管后,蒸锅内的平均温差由5.83 ℃减小为2.24 ℃,硫化温度均一性明显提升,成品轮胎的耐久性能和高速性能均得到提高。     

多功能橡胶硫化活性剂ZH-73对全钢载重子午线轮胎胎面胶性能的影响

研究多功能橡胶硫化活性剂ZH-73对子午线轮胎胎面胶硫化特性、加工性能、物理性能和动态力学性能等的影响。结果表明:加入2份硫化活性剂ZH-73,混炼胶的门尼焦烧时间略缩短,t90延长,流动性提高,加工性能改善;硫化胶老化前后物理性能相当,60℃的损耗因子明显减小;成品轮胎耐久性能提高,滚动阻力系数降低。     

轮胎等压变温硫化新工艺通过验收

桂林橡胶机械厂开发的轮胎硫化新工艺———轮胎等压变温硫化工艺经过上海某轮胎公司 1年的试生产 ,于日前通过该公司组织的专家技术验收。验收报告表明 ,采用轮胎硫化新工艺生产的轮胎质量达到或超过了公司现有同种轮胎的水平。 9个规格轮胎的耐久性能试验结果表明 ,新工艺轮胎的耐久性能平均提高 5 0ｈ。同时 ,应用轮胎硫化新工艺 ,可以减少热水和蒸汽的用量 ,节约除氧能力 ,节约热能 60 %～ 70 %、电能 1 0 %左右。用新工艺生产的轮胎目前行驶里程已达到6.5万ｋｍ ,没有发现质量问题。专家们一致认为 ,新工艺技术成熟 ,在工艺操作上没有…