垫片的冲压模具设计与凸模的强度校核

以一种垫片的冲压模具为研究对象,详细介绍了该冲压模具的卸料板、模板、导向和定位等结构设计方法和要点;介绍了凸模强度校核方法,建立了数学模型,根据其数学模型在软件中编程,生成凸模强度校核计算器,完成了强度校核计算,得出了设计的凸模满足强度要求。     

某型汽车覆盖件——框前板拉延模设计

拉延是利用利用拉延模具将平板毛坯制成开口空心零件,拉延成形是能否生产出合格零件产品的关键,汽车钣金件的质量好坏在很大程度上受拉延模质量的控制。本文通过分析某型汽车覆盖件——框前板结构特点,根据工厂生产时所使用的冲压设备,确定拉延模结构形式及间隙,进一步进行模具的压料面、凸模、凹模及辅助零件的结构设计。     

可快换冲裁模具设计

为满足切边、冲孔等冲压生产过程中需频繁而快速更换模具的要求,设计出了通过螺旋运动对多刃口型式凸、凹模进行快速更换与精确定位的无导向冲裁模,提高了换模效率,降低了生产成本.     

膨胀节冲压工艺的研究及应用

针对锅炉膨胀节产品设计了冲压工艺和模具。模具整体结构为转轴式,主要包括凸模、凹模、凹模块、凹模复位支撑块、拉簧、拉杆和轴座。为验证该冲压工艺和模具结构的合理性,进行冲压试验。以压制产品的开口尺寸是否在92 mm～94 mm范围为评价指标,探究凸模圆角半径和角度对产品的影响,进而获得合理的设计参数,修改完善模具。试验结果表明:所设计的冲压工艺及冲压模具可以实现膨胀节的冲压制造,而且当凸模圆角半径R为42.7 mm、角度α为152°时,能够获得合格的膨胀节产品。     

冲压设备快速换模技术研究

针对冲压设备换模工艺时间长的问题,建立了换模时间与冲压工序在制品数量的关系模型,并在该模型的基础上,提出了一种综合应用流程图、排列图和鱼骨图寻找和优化影响换模时间因素的快速换模改进方法,减少了冲压设备的换模时间和冲压工序的在制品数量,并用实例验证了模型和方法的可行性。     

基于型面联接改进可重构的输送线

分析了可重构制造生产线和型面联接技术特征。基于型面联接的结构设计方法被引入到可重构制造生产线的输送线的结构优化设计中,剖析了型面联接在可重构制造生产线的输送线中具体应用案例,并结合最大压强条件和ANSYS有限元对优化的结构进行可靠性分析。研究结果既拓宽了型面联接的结构设计方法的应用范围,又提高了可重构制造生产线的输送线中可重构的柔性和敏捷性。     

机械工程前沿研究在汽车轻量化中的应用前景分析

对后门上铰链安装板进行冲压工艺性分析,采用多工位级进模冲压生产。介绍了制件排样设计、模具结构设计及模具 关键零件设计。模具采用自动送料机构作粗定位、导正销精定位,保证了送料精度;凸、凹模镶块均采用镶拼式结构,便于维修; 材料选用DC53,提高了模具寿命和减少加工工序。目前,模具运行情况良好,产品质量稳定,达到了预期效果。     

基于数值模拟技术的汽车覆盖件模具变形预测

汽车覆盖件模具冲压过程中凸凹模工作型面的动态配合精度是影响冲压件制造精度以及模具整体制造周期的关键因素之一。通过UG和LS-DYNA软件,进行了某模具在最大冲压力条件下的弹性变形有限元仿真,发现凸模和压边圈型面中间区域Z向位移较大,靠近型面的边缘Z向位移逐渐减小;凹模Z向位移最大值出现在模具外侧,而凹模型面内凹部分位移量较小。通过分析接触压强分布规律发现,凸模和凹模型面中心区域的接触压强较四周区域压强小,压边圈型面部分接触压强较为均匀。研究结果对于提高模具动态配合精度、缩短模具调试制造周期具有实际应用价值。     

后门上铰链安装板多工位级进模设计

对后门上铰链安装板进行冲压工艺性分析,采用多工位级进模冲压生产。介绍了制件排样设计、模具结构设计及模具关键零件设计。模具采用自动送料机构作粗定位、导正销精定位,保证了送料精度;凸、凹模镶块均采用镶拼式结构,便于维修;材料选用DC53,提高了模具寿命和减少加工工序。目前,模具运行情况良好,产品质量稳定,达到了预期效果。     

凸模快速更换的冲模设计

通过联接片复合冲压模的设计,介绍了一种快速更换小型凸模的冲模设计方法,并指出了在此类模具设计制造中应注意的问题.     

冲压模具设计两例

板料的冲压成形是靠凸模和凹模一对冲压副完成的,然而在设计模具时只要充分掌握工件的成形特点和要求,使工件的变形达到一定的成形要求就可以了,不一定要完全与工件形状一致。这样,可简化模具凹、凸模形状的设计,便于零件的制造加工。下面是我们具体应用的两个例子。     

谈冷压模具设计中一形两面的问题

所谓模具设计中的一形两面,即是将宜做成双向绍构的凸、凹模,做成双向结构的形式。这样,模具一面磨损报废了,可换一面再继续使用,由此可使模具寿命至少延长1倍。这对节约模具材料、降低生产成本是有其积极意义的。下面仅就模具设计实践,谈点冲压凸、凹模一形两面在有关冷压工序中的具体应用     

灯座三角盘硬质合金多工位级进模设计

分析了灯座三角盘的工艺特点,确定了排样方案及模具的结构,采用了快换式、分体式凸模结构和防误送的检测装置,冲压制件精度高,模具使用寿命高,便于维修和维护。     

快换凸模结构

在小批生产中,工件上的孔有时采用单冲孔,所以冲孔模一般设计成为通用的可换结构,特别是大型冲模中的一些小凸模多属易损件。为了使模具便于维修,也常把这种小凸模设计成这类结构。从而节省了换模时间和节约了模具。下面是几种简单的快换凸模结构: 1.螺丁固定式。在凸摸柄上开10°～15°的斜槽,用螺下固定,更换时只需拧松螺丁,凸模即可取出。这种结构,多用于     

某型汽车门槛内板翻边整形复合模具的设计

汽车钣金件的质量在很大程度上受复合模质量的控制,是能否生产出合格零件的关键。通过分析某型汽车钣金件——门槛内板的结构特点,并根据生产时所使用的冲压设备,确定翻边整形复合模的结构形式及间隙,并进一步进行了模具的凸模、凹模及辅助零件的结构设计。     

汽车覆盖件模具型面的CAD／CAE协同设计

介绍了覆盖件模具型面的CAD／CAE协同设计技术,采用Pro／E和Dynaform软件对汽车顶盖的冲压模具型面进行了优化设计。通过CAE对预成形效果的评价,提出修改模具圆角和优化坯料几何尺寸的方案,解决零件在成形过程中出现的起皱、开裂失效等问题,有效地指导模具设计方案的改进并显著改善了零件的冲压质量。CAD／CAE协同设计技术可为覆盖件冲压模具和冲压工艺的优化设计提供指导。     

二工位级进模的设计

根据工件的工艺特点,确定采用二工位冲裁级进模冲压工件;阐述了工件的冲裁排样,模具冲裁力和压力中心的计算,压力机的选择,凸、凹模刃口尺寸计算及其结构设计,模具总体结构及工作过程。     

基于快速换模及其意义的研究

快速换模是通过工业工程的方法,将模具的产品换模时间、生产启动时间或调整时间等尽可能减少的一种改进方法。快速换模是精益生产的重要组成部分,对稳定产品质量,提高生产效率,降低成本起到决定性作业。笔者叙述了快速换模的意义,并通过某供应商的冲压换模为案例,系统地描述了如何实施快速换模。     

覆盖层密集精密小孔冲压工艺及模具设计

阐述柔性印刷线路板 (FPCB)覆盖层四排密集精密小孔的冲压工艺 ,分析冲压产生孔边毛边、凹模强度低、凸模易断等问题 ,并设计合理的冲压工艺和模具结构     

基于数值模拟和3D打印的热冲压模具随形水道设计制造研究*

针对传统热冲压模具深孔对钻冷却系统冷却不均的现象,基于热冲压过程的多场耦合传热理论,提出热冲压模具随形冷却系统设计方法。利用Star-ccm+软件对热冲压冷却淬火过程进行热流固耦合模拟。以自主研发的彩虹电动汽车B-柱模具镶块为研究对象,对传统深孔对钻和新提出多种随形设计方案进行了冷却模拟分析。根据模拟结果,比较分析了不同冷却方案的冷却效果,并提出B柱模具镶块纵向随形冷却水道的优化方案,分析了优化前、后模面温度场的变化。提出运用覆膜砂3D打印造型结合传统铸造工艺的方法,制造具有随形冷却水道的热冲压模具。通过对比五种方案发现,采用纵向随形设计的热冲压模具,与冷却最差的平行随形设计相比,模面最大温度降低47.4%,模面平均温度降低40.9%,模面温度均匀性提高1.8%。根据纵向随形水道设计流程,将水道形状和位置参数R、H、r作为优化参数,模面温度场作为优化目标,对纵向随形水道进行优化,结果显示,优化后模面最大温度下降了49.8%,模面平均温度下降了46.8%,模面温度标准偏差下降了67.5%,模面温度均匀性提高了1.9%。因此,采用随形冷却的热冲压模具,有效地提高了生产加工效率和使用寿命,改善了热冲压件的平均强度和组织与力学性能的均匀性。