考虑测量参照物误差对VAMT1Y并联机床的运动标定仿真

采用间接测量对 VAMT1Y并联机床进行标定仿真时 ,需要引进标准测量参照物对动平台的位姿进行测量 ,但参照物本身可能存在一定的尺寸误差 ;另外间接测量时要不断变换标准测量参照物的位置 ,又会引进位置误差。为便于解决实际问题 ,将上述误差和待标定的机床的几何误差综合考虑对机床进行了标定仿真。仿真结果表明 ,适当地考虑一些测量系统的误差并不会影响最终的标定效果     

机床几何误差和运动误差及其误差补偿技术

文中对机床的几何和运动误差状况和误差补偿技术进行了讨论。对几何和运动误差补偿技术的研究和应用现状、关键技术、应用过程中存在的问题以及将来的发展趋势作了详细的分析和介绍。指出采用误差补偿技术是提高机床加工精度的一个重要发展趋势。     

一种简单的定位误差计算方法

在进行夹具设计和工件加工精度分析时,经常碰到定位误差的计算问题。由于定位方式的多样化,以及定位误差与加工尺寸标注方式之间存在着密切关系,使得用“极限位置法”求解定位误差往往成为复杂的位移关系计算,既困难又易出错。本文从规范定位误差的计算步骤人手,推出了一种程式化的定位误差计算方法,其概念清楚,容易掌握,既便于手工运算,又易于计算机数据处理,现介绍如下:     

安装误差对旋转式惯导系统影响及补偿

因轴与轴承间同轴度误差、轴系间隙、机械加工精度、安装等因素,旋转式惯导系统会产生各种形式的安装误差。对各种安装关系进行了说明,详细推导并分析了系统存在安装误差时的输出特性及误差调制效应。在理论分析的基础上,针对实际旋转式惯导系统,通过分析主要误差源,建立合适的误差补偿模型,实现对相关误差的补偿。误差补偿结果表明,该补偿方案能同时消除陀螺敏感轴与旋转轴间的不正交误差、与比力相关的漂移以及因旋转而产生的周期性波动误差,具有很高的工程应用价值。     

洛氏硬度测试误差的原因及防止方法

硬度测试是衡量工件质量优劣的重要标志,而测试是靠硬度计来实现的。由于硬度计、被测件本身存在的问题和环境的影响,以及操作者的经验及熟练程度的限制,在测试中不免要产生一些误差,若误差较大又未被发现致使工件返工给生产造成损失。因此,弄清产生误差的原因及防止方法很有必要。     

两种新型剃齿刀的结构设计与性能分析

论述了现有标准剃齿刀存在的缺点,特别是齿形中凹误差和使用寿命较低等国内外长期以来急待解决而又未能解决好的问题.介绍了新型剃齿刀的结构设计和性能分析以及必要的试验结果.新型剃齿刀结构新颖,性能可靠,基本上解决了标准剃齿刀存在的主要问题.     

A/C轴双轴转台几何误差检测与补偿技术研究

A/C轴双轴转台是中、小规格五轴联动加工中心的核心功能部件。分析了A轴、C轴与工作台台面之间的五项几何误差,利用激光干涉仪与RX10回转基准分度器对A轴、C轴的分度误差进行检测与补偿,利用五轴数控系统对A轴轴线与C轴轴线之间的位置误差、A轴轴线与工作台台面之间的尺寸误差进行检测与补偿,并提出了一种即节省成本又能有效降低A轴轴线与C轴轴线之间角度误差的修正方法。     

机械加工误差的分析

机械加工误差是指零件加工后实际参数与设计参数存在的偏差,参数差距越小,加工误差越小,加工精度越高.在实际机械加工中,产生加工误差的因素有很多,如工艺流程、定位、工具使用、内应力等,因此,对机械加工工艺技术基本情况进行概述,重点分析导致机械加工误差的影响因素,并提出具体机械加工误差的误差控制措施,以期为相关从业者提供一定...     

机床直行部件运动误差的在线测量

提出了采用精确时域两点法测量机床直行部件运动误差的新方法。该方法可以克服利用经典频域三点法测量直行部件运动误差时,由于误差的非周期性、非封闭性以及端点不连续而引起的高阶谐波分量失真等边缘效应。另外,该方法既可以得到机床直行部件的运动误差,又可以得到在该机床上加工零件的直线度形状误差,这些测量信息都有助于诊断机床的误差源,以提高机床的加工精度。     

四轴数控机床误差综合建模原理及分析

详细分析了机床运动副的误差运动，利用基于齐次坐标变换的方法分析并给出了一台既包含移动副又包含转动副的四轴数控机床的误差综合数学模型，此模型中不仅包含了机床的几何误差且包含了热误差共计46个误差元素。本数学模型的建立方法可为其它类型的四轴及各种五轴数控机床的误差综合建模分析及误差补偿提供参考。     

机床热变形误差及其误差补偿技术

采用误差补偿技术是提高机床加工精度的一个重要发展趋势，文中对机床的热变形误差状况和误差补偿技术进行了讨论。对误差补偿技术的研究和应用现状、关键技术、应用过程中存在的问题以及将来的发展趋势作了详细的分析和介绍。     

刀具刃口检测系统的误差分析

在刃口检测系统中,测量机构是实现高精度轮廓测量的关键.刀具刃口检测系统测量机构由于复杂的系统结构,存在着许多影响精度的因素.本论文对对系统所存在的误差进行了分析,其中包括杠杆几何结构引起的系统误差,传感器的零位误差以及电感自身的的非线性误差等等.通过分析并补偿这些误差就可以保证测量结果的可靠性.     

基于球杆仪的五轴机床RTCP误差检测及补偿

针对五轴机床RTCP误差检测存在检测时间长、测量精度低的情况,提出用球杆仪检测RTCP误差的方法,分析可知AC双转台RTCP误差不仅有4项位置误差,而且存在4项角度误差和初始安装误差。根据机床运动链建立AC双转台RTCP误差模型,采用基于球杆仪的检测方法,并推导RTCP误差元素求解方法。通过误差补偿试验验证了误差模型和误差求解方法的准确性和有效性。     

直线度误差及平行度误差的检测方法研究

加工后的零件不仅有尺寸误差,而且构成零件几何特征的点、线、面的实际形状或相互位置与理想几何体规定的形状和相互位置也不可避免地存在差异,这种形状上的差异就是形状误差,而相互差异就是位置误差,其二者简称为形位误差。文中主要介绍国内外常用的对直线度和平行度的检测方法。     

实体造型误差的事后处理法

针对目前实体造型ＣＡＤ软件中存在的实体造型误差，本文提出了插值法和最小二乘法拟合误差，比例法、递减法和递推法进行误差补偿的方法。经过分析比较，最小二乘法具有公式简单、拟合效果良好等优点。在误差拟合的基础上，分析比较了三种误差补偿方法的优缺点和自身的适用范围，比较满意地将误差缩小到一定范围之内。     

龙门数控机床主轴热误差及其改善措施

依据ISO和ASME标准建立龙门数控(Numerical control,NC)机床热误差测试条件,通过主轴恒转速和变转速热误差试验分析主轴箱温度场分布及其对主轴热误差的影响趋势。建立龙门机床误差元素模型,分析影响机床各坐标轴加工精度的主轴热误差分量。研究发现,主轴热误差和主轴箱温度存在单调对应关系,温度对主轴轴向的热伸长误差的影响要远大于主轴径向的热漂移误差,但温度变化相对各坐标变形存在热延迟和热惯性等特性。对主轴径向精度影响最大的热误差分量是由机床生热产生的同方向的偏移误差和与之垂直的偏转误差;对轴向精度影响最大的则是轴向的偏移误差。针对热误差特点和分布规律,提出结构优化、热平衡、误差补偿建模等3种减小热误差的措施,并对其各自优点进行了分析。     

全尺寸飞机结构试验约束点载荷误差分析及优化

在全尺寸飞机结构试验中,由于加载误差、安装误差、计算误差、扣重误差及飞机的变形等因素影响,约束点载荷反馈总是存在误差。在工程实施中,这种误差不可避免。本文分析了引起约束点载荷误差的原因,提出了解决措施,并在试验中得到验证。     

两非正交传感器测量主轴回转精度的误差分离技术研究

提出非正交位置两传感器在线测量主轴回转精度的误差分离技术理论,可同时获得主轴回转误差和工件圆度误差的测量结果。本方法虽然存在原理误差,但具体实施时却有传感器调整容易、测试系统简单、成本低廉和便于测量等诸多优点。较现行三传感器更具有实用性、同时讨论了实际测量保证误差分离精度注意的几个问题。     

减小机械加工误差方法探讨

机械加工中会产生各种误差,产生误差有多种原因,本文着重分析机械加工存在误差的主要原因,并提出减小机械加工误差的方法.     

两非正交传感器测量主轴回转精度的误差分离技术研究

提出非正交安置两传感器在线测量主轴回转精度的误差分离技术理论,可同时获得主轴回转误差和工件圆度误差的测量结果。本方法虽然存在原理误差,但具体实施时却有传感器安装调整容易、测试系统简单、成本低廉和便于测量等诸多优点。较现行三传感器法更具有实用性。同时讨论了实际测量保证误差分离精度注意的几个问题。