催化裂化汽油无苛性碱精制组合工艺在哈尔滨石化公司的工业应用

介绍了中国石油大学(北京)研发的无苛性碱精制组合工艺在中国石油哈尔滨石化公司40万t/a催化裂化(FCC)汽油脱硫醇装置上的应用情况,还介绍了装置目前存在的问题及后续改造建议。4年运行结果表明:无苛性碱精制组合工艺可满足FCC汽油脱硫醇需要,装置可长周期连续运行3年以上;精制汽油的硫醇硫质量分数小于8×10-6,博士试验合格,无铜片腐蚀;40万t/a脱硫醇装置的废液产生量小于50 t/a,比传统预碱洗脱臭工艺约低80%。     

液化气精制装置配套技术改造

对液化气精制的技术改造情况进行了详细的介绍。延安炼油厂配套建设30万吨/年液化气精制装置,对原料液化气进行脱硫精制。本装置由液化气脱硫化氢及液化气脱硫醇两部分组成。液化气脱硫化氢部分采用胺法脱硫工艺脱除液态烃中的硫化氢;液化气脱硫醇部分采用予碱洗加抽提氧化脱硫醇的典型工艺。该套装置自建成投产以来,操作运行比较平稳,还未按计划进行停工检修。     

精制汽油博士试验不通过原因分析及对策

陕西延长石油集团榆林炼油厂90万t/a汽油精制装置以催化汽油为原料,装置检修开工后多次出现精制汽油博士试验不通过的现象。分析了影响精制汽油博士试验结果的因素,并采取了应对措施。结果表明:催化汽油硫化氢含量高、干点高,上游催化裂化装置运行异常,脱硫醇反应器失效等因素导致精制汽油博士试验不通过;应控制催化汽油含硫醇硫量低于3μg/g、干点不高于194℃;催化裂化装置运行异常时,采取将汽油精制装置第2反应器反应温度由242℃提高至253℃,并加大尾氢排放置换操作;确保固定床脱硫醇反应器的脱硫效果良好。     

液化气无苛性碱精制脱硫工艺的开发及工业应用

针对目前炼油厂普遍采用的液化气碱洗法精制工艺存在碱液更换频繁、排废碱渣量大、精制后液化气总硫含量超标等问题,中国石油大学（北京）开发了一套采用新型羰基硫水解催化剂和脱硫醇溶剂的液化气无苛性碱精制脱硫新工艺,并联合山东三维石化工程股份有限公司成功将该工艺工业化应用于中国石油哈尔滨石化分公司液化气精制装置。应用结果表明,该工艺脱硫效果好,精制液化气产品的硫质量分数低于10 μg/g。与传统的碱洗法液化气精制相比较,该工艺无废碱渣排放、水洗水可以直接达标排放。该工艺流程简单,操作条件缓和,羰基硫水解催化剂活性高、寿命长;脱硫醇溶剂可循环再生使用、损耗低。     

TUD-DNS3脱硝助剂在催化裂化装置的工业应用

TUD-DNS3脱硝助剂在中韩（武汉）石油化工有限公司1号催化裂化装置上进行了工业应用。结果表明：针对两段再生工艺,当系统中助剂占总催化剂藏量的质量分数为2.6%时,烟气脱硫装置外排污水中的氨氮质量浓度由加剂前的100 mg/L下降至40 mg/L以内;助剂的加入降低了CO焚烧炉的炉膛温度,有利于烟气的合格排放,并对装置操作、产品分布及汽油、柴油产品质量无不良影响。     

汽油氧化脱硫醇研究

介绍了汽油氧化脱硫醇的方法,包括亚铅酸钠法、本德法、阻化剂法、次氯酸钠法、PDS法、硫酸精制法及双氧水法.综述了碱体系、脱硫醇催化剂、助剂研究进展,其中碱体系有苛性碱水溶液、有机氨(液氨或氨水)、高分子固体碱及无机固体碱;较好的脱硫醇催化剂是以镁铝氧化物为固体碱载体,负载磺化酞菁钴制备的双功能催化剂;常用的助剂主要是含卤素的季铵盐及甲醇.     

催化汽油加氢脱硫装置汽油辛烷值损失的原因分析及措施

为解决中海石油惠州炼化分公司5 Mt/a催化汽油全馏分加氢脱硫装置中出现的加氢脱硫催化剂再生后汽油辛烷值损失较大、加氢脱硫反应器入口温度过高的问题,采取了增加脱硫醇反应器和加氢脱硫催化剂HDOS-200与加氢脱硫醇催化剂HDMS-100组合工艺的措施。改造后,催化裂化汽油加氢处理后的硫含量达到10μg/g以下,汽油辛烷值损失从2.9降至1.9,加氢脱硫反应器入口温度从263℃降低至255℃,延长了装置运行周期。     

催化汽油质量不合格原因分析及改进措施

催化裂化装置精制后汽油经常出现博士实验不通过和铜片腐蚀不达标的现象,导致送往罐区汽油质量不合格。经过分析发现,主要原因是脱硫醇催化剂活性低及单质硫含量高,结合装置现状,采取将原脱硫化氢反应器改造成脱硫醇反应器,以及增上预碱洗系统后,外送汽油博士实验通过;采取增加汽油预碱洗高效混合器;改造预碱洗罐汽油进口分配器,以及控制碱液界位和停留时间等措施,外送汽油铜片腐蚀达标。经过这一系列的改造措施,提高了外送汽油质量,同时不用再加注铜片腐蚀抑制剂,经济效益显著。     

Prime G~+装置的调整与操作

中海石油中捷石化有限公司汽油加氢脱硫装置采用法国Axens公司的Prime G~+工艺及催化剂,于2016年一次性开车成功。该装置采用典型的一段两反流程,即一段加氢脱硫(HDS)加两台反应器(脱硫反应器+产品精制反应器)流程。催化裂化(催化)汽油中硫组分主要以中轻质硫化物为主,脱硫反应极易进行,操作难点是在保证加氢汽油硫质量分数小于10μg/g的前提下,尽可能降低辛烷值损失。对选择性加氢反应器、轻汽油及重汽油切割塔、脱硫反应器、产品精制反应器及循环氢脱硫塔的操作进行分析,根据操作过程中操作参数及化验数据,进行3台反应器的反应温度、切割塔的轻汽油采出量、循环氢中硫化氢浓度等方面的操作调整,最终达到在保证加氢汽油硫质量分数小于10μg/g的同时,尽可能降低辛烷值损失的目的。     

FCAS催化剂在中国石化洛阳分公司S Zorb装置上成功应用

<正>近日,由中国石化石油化工科学研究院(简称石科院)研发的国产FCAS催化剂在中国石化洛阳分公司1.50Mt?a S Zorb汽油催化脱硫装置上成功应用,生产出硫质量分数小于10μg?g的低硫精制汽油。这是继中国石化金陵分公司、上海石油化工股份有限公司和安庆分公司之后,第四套完全使用石科院开发的FCAS催化剂开工的新装置。FCAS催化剂是石科院针对S Zorb技术开发的催化脱硫催化剂。与国外进口催化剂相比,具有相同的脱硫反应活性及稳定性、更好的辛烷值保留性能,同时具有更好     

焦化液化气纤维膜脱硫醇工艺及应用

中国石油化工股份有限公司九江分公司将纤维膜技术应用于焦化液化气脱硫醇精制系统中。工业应用表明:在原料总硫含量不小于1 000 mg/m3、硫醇含量不小于500 mg/m3时,采用质量分数15%以上的碱液,精制后产品总硫含量可控制在200 mg/m3以下,硫醇含量可控制在20 mg/m3以下,脱硫率达90%以上,脱硫醇率达95%以上;每吨原料的碱耗从以前的5.0 kg下降至2.5 kg(以30%碱液计),单元操作成本节约近70万元/a。     

炼厂酸性水恶臭气体处理工艺研究

采用碱吸收、液相氧化及固相催化氧化联合工艺处理炼厂酸性水挥发出的恶臭气体,考察了该工艺对恶臭气体主要组分硫化氢(H2S)和挥发性有机化合物(VOCs)的去除效果。结果表明,当恶臭气体中H2S质量浓度为2 000～4 000 mg/m3、VOCs质量浓度为1 500～2 600 mg/m3时,仅通过碱吸收H2S的去除率就可达99%以上,但VOCs的去除率小于5%;同一氧化剂NaClO,H2O2或KMnO4在酸性条件下对恶臭气体中VOCs的氧化去除效果要优于碱性条件下,其中NaClO在酸性条件下最优,VOCs去除率稳定在40%～60%;采用活性炭作为催化氧化的载体能稳定氧化剂对酸性气中VOCs的去除效果,在80℃下,VOCs的平均去除率约为80%。     

液体脱硫醇催化剂的性能评价

以氯磺酸与酞菁钴为原料合成多磺化酞菁钴,制得活性组分含量为23.8%(w)的液体脱硫醇催化剂(Cat.A)。采用硫含量、动态光散射及电位滴定等方法考察了Cat.A的结构、粒径分布及催化氧化性能,并与进口和国产液体脱硫醇催化剂进行比较。实验结果表明,Cat.A的磺化酞菁钴中平均磺酸取代基个数为3.4;Cat.A在碱液中具有较好的分散性、溶解性和较高的稳定性;在Cat.A质量浓度为100μg/g、Cat.A用量3 mL、汽油(混合硫醇硫含量为255μg/g)体积30 mL、反应温度30℃、反应时间30 min的条件下,Cat.A对汽油中硫醇的脱除率达90%,其脱硫醇活性与进口液体脱硫醇催化剂的活性相当。     

催化裂化轻汽油中3-甲基-1-丁烯加氢异构化反应

以催化裂化全馏分汽油中分离出低于70℃的轻汽油为原料,采用镍基LNEH-1催化剂,研究了加氢和异构化反应规律。结果表明,在反应温度为60℃,氢气/原料油(体积比)为30,反应压力为1.5 MPa,进料空速为2 h-1的条件下,轻汽油中二烯烃质量分数从0.34%降低到0,加氢转化率达到100%;3-甲基-1-丁烯异构转化率为86.25%;叔碳烯烃质量分数由19.43%增到21.00%。     

连续式FCC汽油萃取-光催化氧化深度脱硫

 采用连续式萃取-光催化深度脱硫工艺对FCC汽油进行精制，采用硫氮荧光分析仪和GC-PFPD测定精制油中硫含量，考察了萃取条件和光催化反应条件对其脱硫效果的影响。从实验结果得到，萃取操作的适宜条件为常压、萃取温度30℃、溶剂/油质量比为1～1.2；光催化反应操作的适宜条件为反应温度30～40℃、反应时间1h、氧化剂用量为3%（质量分数）。在上述操作条件下，FCC汽油精制油中硫质量分数为40.5μg/g，达到欧Ⅳ标准，精制油收率超过95%，且精制前后油品的物性基本没有变化。     

小型提升管反应器上甲醇与流化催化裂化汽油混炼改质的研究

在小型提升管流化催化裂化(FCC)装置上,使用FCC催化剂,进行了甲醇与FCC汽油的混炼实验,考察了反应温度、甲醇与FCC汽油的质量比(混炼比)及甲醇不同进料位置对精汽油族组成、裂化气组成和液体收率的影响。实验结果表明,甲醇与FCC汽油共混进料的反应效果优于甲醇提前或延后FCC汽油进料时的反应效果;甲醇与FCC汽油混炼在改善汽油质量的同时,有利于增产裂化气和提高液体收率。甲醇与FCC汽油混炼的适宜条件为:反应温度400~420℃、混炼比为5%~10%、剂油比10~12。在此条件下,FCC汽油烯烃含量下降50%以上,液体收率增加3%左右,裂化气中干气质量分数小于1.5%,精汽油与液化石油气收率之和达到98%以上。     

无苛性碱汽油脱硫组合新工艺的应用

介绍了无苛性碱汽油脱硫组合新工艺在中国石油大庆石化公司1.0 Mt/a重油催化裂化装置上的应用情况。经过近一年的运行表明,装置操作平稳,精制汽油硫化氢和硫醇含量分别小于1,9μg/g,可节约碱液230 t/a,消除废碱渣排放620 t/a。     

焦化汽油催化氧化及萃取深度脱硫研究

以空气作氧化剂,硼酸作催化剂,甲醇作萃取剂,用催化氧化与萃取分离相结合的方法,对焦化汽油进行了氧化萃取脱硫研究。结果表明,在空气压力为0．4MPa,硼酸／汽油质量比为4：100,氧化温度为50℃,氧化时间为40min的最佳处理条件下,汽油的硫含量可从1052．000μg／g降至144．124μs／g,脱硫率为86．3％,汽油的收率为92．50％。     

酯化方法降低高酸原油酸值技术的实验研究

介绍了固定床反应器上高酸原油酯化脱酸技术,考察了催化剂、温度、空速、醇油比对脱酸效果的影响。实验结果表明,适当提高活性组分含量可提高催化剂的脱酸效果;对同种催化剂,升高温度,适当降低空速,升高醇油比,可有效提高酯化脱酸的效果。以中海绥中36-1高酸原油为原料油,采用1号催化剂,在反应温度为320℃、体积空速为1h-1、醇油质量比为4%时,可使原油的酸值由2.73mgKOH／g降低到0.352mgKOH／g以下,脱酸率达到了87%以上。     

SHY-DL催化剂碳四烃低温芳构化性能

以不同组成的碳四烃为原料,采用碳四低温芳构化生产高辛烷值汽油技术,在反应压力为2.0 MPa,反应温度为340～400℃,体积空速为1.0 h-1,氢气/原料油(简称氢油比,质量比,下同)为50∶1的条件下,考察SHY-DL催化剂对芳构化液相产物的影响。结果表明,各试样碳四烯烃转化率均大于99%;随着反应温度的升高,各试样碳五以上液体收率在380℃时达到最大值,汽油中芳烃质量分数提高,液相中汽油收率降低。以碳四烯烃质量分数为55.69%的碳四烃为原料,在反应温度为360℃,反应压力为2.0 MPa,体积空速为1.0 h-1,氢油比为50∶1的条件下,SHY-DL催化剂经过1 200 h的长周期运行表明,其活性与稳定性未见明显衰减。