Q345A连铸板坯角部裂纹形成机理研究

通过对Q345A钢高温力学性能的测试以及对铸坯裂纹处AlN、TiN析出物的鉴别，分析了连铸板坯角部裂纹形成过程．提出了消除裂纹的工艺措施。     

氮化物形成元素对低碳含铌钢连铸板坯高温塑性和碳氮化物析出的影响

为了降低低碳含铌钢连铸坯的表面裂纹，在模拟钢坯表面通过立－弯式连铸机喷水冷却段和扇形段热循环的条件下，研究了碳氮化物的成分和形貌对连铸坯高温塑性的影响。现已表明，由于喷水重复冷却和与输送辊道紧密后再加热，引起的板坯表面温度变化，原始奥氏体晶界细小的铌的碳氮化物析出增多。高温微分热力学分析表明，钛的微合金化对钢凝固过程和δ／γ相变的过冷度有显著的影响，除钛元素外，氮化物形成元素诸如Ｚｒ，Ｙ等对钢的策     

基于连续模型的板坯连铸凝固过程的数值模拟

结合实际测量数据，建立了基于连续模型的板坯连铸过程流场、温度场和凝固的三维耦合数学模型。计算结果表明：该模型可用于描述连铸板坯结晶器和整个二冷喷水区的凝固进程；凝固坯壳的生长限制了流体流动的空间，加快了水口出口钢流的动量衰减；流体流动加快了铸坯内部传热机制由对流向热传导传热的转变进程，控制了两相区的发展。     

连铸工艺对板坯裂纹的影响及防止措施

连铸坯的裂纹是造成连铸坯报废的主要原因，针对连铸板坯的宽面纵裂和角部横裂问题进行了金相组织检验和热模拟试验，对铸坯裂纹产生的原因和机理进行分析，提出了防止铸坯产生裂纹的具体措施。     

控制微合金连铸板坯的显微组织预防横向裂纹

本文论述了通过控制连铸板坯的显微组织来预防横向裂纹的技术。所谓裂纹就是由于众所周知的沿奥氏体晶粒边界析出的薄层状铁素体所造成的。为更清楚了解裂纹敏感性和铸坯组织结构之间的关系，对铸坯冷却和连铸坯冷却都进行了试验，同时也讨论了冷却方式对铸坯显微组织的影响。同普通连铸中二次冷却的弱冷变化相比，在浇注后直接进行强冷将阻止薄层状铁素体的形成。由于可将裂纹源－薄层状铁素体变短小，故可防止横向裂纹的产生。在各     

微合金钢连铸坯角部裂纹控制技术研发及应用

微合金钢连铸过程频发铸坯角部裂纹缺陷是钢铁行业的共性技术难题。基于微合金钢铸坯角部裂纹组织结构与析出特征检测，以及铸坯在结晶器与二冷铸流内的凝固热/力学行为演变规律定量化模拟，开发形成了基于新型角部高效传热曲面结晶器和铸坯二冷高温区角部晶粒超细化控冷工艺与装备的微合金钢连铸坯角部裂纹控制技术。研究结果表明，传统板坯连铸工艺下，窄面直线型结晶器无法充分补偿坯壳收缩，致使厚保护渣膜与气隙在坯壳角部集中生成，大幅降低了结晶器中下部坯壳角部传热，引发微合金碳氮化物沿奥氏体晶界析出。传统二冷配水条件下，奥氏体晶界不可避免生成先共析铁素体膜低塑性组织。两者共同作用致使铸坯角部高温塑性不足而引发裂纹。通过开发新型曲面结晶器，坯壳角部于其内高效传热，凝固全程冷却速度大于5℃/s，弥散化了微合金碳氮化物高温析出。同时，基于窄面足辊超强冷新控冷结构，对铸坯角部实施γ→α→γ循环相变，铸坯角部晶粒显著超细化，高塑化控制了铸坯角部裂纹产生。     

连铸板坯产生角部裂纹的影响因素

本文通过对连铸坯内弧近角部位置上形成纵向凹陷机理的分析 ,指出了连铸板坯角部裂纹产生的原因 ,并讨论了影响连铸板坯角部裂纹产生的因素。     

微合金钢连铸坯表面裂纹敏感性预测模型

为了从凝固及相变特性角度解决微合金钢连铸坯表面裂纹问题,建立了与合金化相关联的初始凝固包晶反应度模型、奥氏体晶粒长大模型、铁素体转变量模型以及碳氮化物的析出模型。结合铸坯实际冷却条件,进一步建立了包晶反应度预测、初生奥氏体晶粒长大、铁素体转变、析出相析出等对铸坯表面裂纹敏感性的预测模型。针对某J55钢连铸板坯,奥氏体晶粒尺寸超过1 mm、铁素体析出量为10%、二次相析出量增加时,横裂纹敏感性最大。表面裂纹敏感性预测模型有助于实现基于成分微调和组织调控的微合金钢连铸、热装等生产过程表面裂纹控制技术。     

提高板坯成材率措施的探讨

提高板坯成材率措施的探讨新余钢铁有限责任公司李爱莲新钢公司第三炼钢厂有９ｔ氧气顶吹转炉３座，配有模铸、小方坯连铸和板坯连铸设备。板坯连铸于１９８８年６月投产后，成材率一直徘徊在６５％～７０％，与国内外先进水平相比，差距较大。通过考察分析，发现该厂可以...     

X—52管线钢连铸坯高温变形试样中碳,氮化物的析出和钢的高温延性

测试了３Ｘ－５２钢连铸坯试件的高温延性。变形试样中主要在三类碳，氮化物析出：高温下析出的块状粗大ＴｉＮ析出物。９５０￣９００℃沿晶界和在晶粒基体内部析出的微细动态析出产物；依附在ＴｉＮ颗粒上生长的复合析出物。与不含钛的含铌钢相比，Ｘ－５２钢试样在８５０℃￣Ａｒ３温度之间没有出现进一步的延性降低，γ→Ｐ转变温度的提高，减轻了其在第Ⅲ脆性温度区的脆性程度。     

Q235连铸板坯角部裂纹形成机理及控制

为了解决Q235连铸坯角部裂纹缺陷,采用缺陷微观形貌分析和工艺参数影响规律统计分析相结合的方法研究了缺陷形成原因。结果表明：铸坯矫直前AlN大量析出是其产生角部裂纹的主要原因。基于AlN析出热力学分析,随着钢中铝和氮含量降低,AlN开始析出的温度下降,矫直温度范围内AlN析出量显著减少。考虑实际生产,确定了降铝措施作为改善铸坯角部裂纹缺陷的控制措施,现场应用后,Q235连铸板坯角部裂纹指数由3.59下降到0.19,钢中铝的质量分数平均下降126.64×10^-4%,合金使用成本降低。     

薄板坯连铸连轧流程试制含钒钛取向硅钢中氮化物析出相

通过热力学计算与模拟试验研究了含钒钛取向硅钢中氮化物析出相的析出规律与析出行为,并探讨了含钒钛元素的氮化物析出相作为薄板坯连铸连轧流程制备取向硅钢中辅助抑制剂的可行性.研究表明,在所冶炼的含钒钛取向硅钢的成分范围内,TiN在钢液凝固末期便具备析出的热力学条件,而AlN与VN只可能在凝固后的α+γ或α+Fe₃C两相区内析出.含钒钛取向硅钢中氮化物析出相以成分复杂的复合析出相为主,且随着钒钛加入量的增加,钢中抑制剂析出相总的分布密度由于含钒钛元素的氮化物析出相的增加而明显提高,使抑制剂抑制初次再结晶晶粒正常长大的能力得以加强,最终成品的磁感应强度值B₈由1.857 T提升至1.898 T.同时,加入不高于0.007%的Ti与不高于0.005%的V不会影响中间脱碳退火工序的脱碳效果以及高温退火净化阶段硫、氮的脱除效果,其形成的含钒钛元素的纳米级氮化物析出相适合作为薄板坯连铸连轧流程制备取向硅钢的辅助抑制剂.      

攀钢板坯连铸二冷配水模型的开发与应用

通过建立连铸板坯二维非稳态传热数学模型,分析了拉速、冷却强度和钢水过热度对铸坯表面温度的影响,改进和了现行的二冷配水制度。为进一步扩大攀钢板坯连铸新品种和提高铸坯质量奠定了基础。     

连铸板坯热送连轧实施方案研究

连铸板坯热送热装及直接轧制工艺具有增产、节能、投资少和提高产品质量等优点。介绍了鞍钢第三炼钢厂大连铸板坯短流程在线直送热装；连铸与初轧板坯小批量穿插装炉；微机优化连铸坯加热工艺等方案的研究内容。该方案需要在大生产中不断完善，以提高其科研水平和经济技术指标。     

汽雾冷却技术在柳钢板坯连铸机上的应用

本文介绍板坯连铸二冷区汽雾冷却技术在柳钢转炉炼钢厂Ｒ６－１２００型弧形板坯连铸机上的应用和效果，实践表明，汽雾冷区却较水冷却，能提高冷却强度，拉坯速度和改善冷却效果，提高了铸坯质量。     

鹿岛炼钢厂非稳态板坯生产采用的先进技术

１前言近年来人们对连铸板坯的质量要求越来越高，从另一方面来说，用户对钢材的各种要求使连铸连浇炉数难以增加，结果，非稳态铸坯量增加了。众所周知，非稳态铸坯的质量比稳态浇铸期间浇铸的板坯质量差，因此，非稳定铸坯已经满足不了严格的技术要求了，因为其内部含有...     

控制α相析出改善连铸坯的高温塑性

为了查明板坯横(向)裂(纹)敏感性与其表层显微组织的关系而采用了水冷坩埚式加热装置和新的高温拉伸试验法．将拉伸变形前的试样重熔，以其凝固过程中的温度随时间缓(慢)冷(却)和SSC(Surface Structure Control即表层组织控制)冷却两种模拟方式进行试验。前者指凝固后的缓冷，与铸坯二冷相同；后者是将铸坯表层温度快冷至γ-α双相区。然后再加热至γ区域，以控制铸坯的显微组织。现将试验结果归纳如下：(1)模拟铸坯凝固过程的高温拉伸试验法可用于连铸板坯显微组织的高温塑性(也称延性)评价。(2）采用SSC冷却模式显著改善了铸坯塑性：因抑制了(薄)膜状铁素体(简称膜状F)生成从而使破坏变成了穿晶塑性断裂。(3)控制显微组织可减小铸坯横裂敏感性。（4）SSC冷却可促进(Ti,Nh)C、N等的弥散析出，控制显微组织并减小铸坯横裂敏感性。(5)(Ti，Nb)C、N析出可抑制膜状F沿γ晶界生成，而在γ晶内生成。(6)试样变形前重熔是用高温拉伸试验评价铸坯裂纹敏感性所必需的方法。     

鞍钢大板坯连铸的钢材质量

鞍钢第三炼钢厂大板坯连铸热试车以来,对百万余吨铸坯生产和对几百罐钢水浇铸板坯进行质量,性能的调查研究,结果表明,连铸坯产品质量优良,性能稳定,板坯质量合格率达到了99.5%以上。     

厚板坯连铸凝固过程数值模拟

将鞍钢股份有限公司一炼钢厚板坯连铸结晶器、二冷水导热的实际情况与铸坯凝固导热过程的理论分析相结合，采用VisualBasic语言对厚板坯连铸凝固过程进行了模拟计算，模拟计算结果与铸坯射钉测厚结果基本一致。数值模拟结果表明，一炼钢新购置的动态配水系统实际运行满足铸坯凝固需要。     

连铸板坯表面纵裂纹预判系统的开发

采用SQL Server 2008数据库技术,对连铸生产过程中板坯表面纵裂的影响因素进行了回归分析,模拟了实际生产线上的数据采集与提取,建立了连铸板坯表面纵裂纹预判系统模型,基于VS2010系统开发平台,使用C#语言+SQL SERVER 2008数据库开发了连铸板坯表面纵裂纹铸坯预判系统。