基于氧化度调控的尿素还原脱除高浓度NO_x

针对催化剂生产行业广泛存在的高浓度(100 000 mg/m3以上)NOx烟气,设计了利用O2氧化部分NO得到NO2来调节氧化度(NO2与NOx的体积比),再以尿素溶液为吸收液还原吸收NOx的脱硝工艺。通过控制O2和NOx在3级氧化罐中的停留时间,调节氧化罐中的氧化度,再将氧化罐中的NOx分级通入吸收塔,以调节吸收塔内NOx的氧化度;确定了NO氧化反应温度,考察了停留时间、尿素含量、尿素溶液与烟气的用量比(液气比)等因素对脱硝效果的影响。实验结果表明,在烟气量24 m3/h、氧化反应温度20℃、烟气在第一级氧化罐内的停留时间150 s及在第二、三级氧化罐内的停留时间均为240 s、以10%(w)的尿素溶液为吸收液、液气比为3.5 L/m3的条件下,脱硝效效率果最佳,NOx的总脱硝效率可达99.89%。     

聚醚尾气吸收工艺模拟研究与方案设计

针对含环氧丙烷和苯乙烯/丙烯腈的聚醚装置工业废气,提出了冷却-吸收法废气处理工艺方案。采用专业软件,对废气吸收工艺过程进行了模拟研究。考察了废气冷却温度、吸收水温度及流量、吸收塔理论板数对吸收效果的影响,确定了适宜的废气处理工艺参数。在冷却温度15℃,吸收水温度10℃,吸收水用量17t/h,吸收塔理论板数为26的工艺条件下,废气处理后排放尾气中有机物浓度小于80mg/m3,达到环保排放要求。研究结果表明,冷却-吸收法处理聚醚废气工艺是可行的。     

丙烯腈装置吸收塔尾气处理技术

对中国石油兰州石化公司丙烯腈装置吸收塔尾气处理系统的工艺条件进行了优化,并考察了吸收塔尾气处理系统改造后尾气净化效果。结果表明:丙烯腈装置吸收塔尾气处理系统在催化氧化反应器入、出口温度分别为250～350,480～620 ℃,氨气加入量为10～15 kg/h,风机空气流量为2 600～4 000 m3/h的优化工艺条件下,净化尾气中非甲烷总烃、氮氧化物、丙烯腈和氢氰酸质量分数较改造前明显降低,符合GB 31571—2015规定要求。     

超重力环境下选择性脱除气体中的硫化氢的工艺研究

利用H2S和CO2的动力学的差异,采用超重力技术对H2S进行选择性吸收,分别考察转速、气体流量、液体流量以及胺浓度对选择性的影响。结果表明,当转速900r/m、气体流量2m3/h、液体流量0.08m3/h、胺浓度2mol/L,此时选择性为17.01%,在该条件下的脱硫效果甚好,脱硫率达到了99.21%,达到了脱除H2S的要求。     

超重力吸收处理炼化污水场挥发性有机物

针对炼化污水场挥发性有机化合物（VOCs）组成复杂、浓度波动大的特点,利用自主研发的微乳液吸收剂,考察并优化了超重力吸收技术处理炼化污水场VOCs废气的工艺条件。结果表明:VOCs去除率随着超重力因子和液气比的增加呈先快速增加后缓慢增加的趋势,随着气体流量和温度的升高先增加后趋于稳定,甚至略有下降;优化工艺条件为以不锈钢波纹丝网作填料,进气VOCs体积分数（3~5）×10-4,超重力因子30,进气量1.5 m3/h,液气比3 L/m3,吸收剂温度20~35 ℃,此时的VOCs去除率可达到73.1%以上。     

催化裂化烟气SCR脱硝催化剂工业应用试验

制备了一种催化裂化(FCC)烟气选择性催化还原(SCR)脱硝催化剂,模拟FCC再生烟气条件,对其性能进行了第三方中试评价,并在某石化企业FCC烟气脱硝装置上进行了1 000 h的工业应用试验。结果表明:催化剂活性及物化指标优于GB 31587—2015的要求; 工业运行中,在入口烟气NOx质量浓度为350 mg/m3,含水体积分数为8%,含O2体积分数为3%,出口NOx质量浓度为30~50 mg/m3的条件下,氨逃逸稳定在0.5μL/L,余热锅炉的整体压降稳定,换热效果良好,无堵塞现象。     

脱硝助剂在催化裂化再生烟气治理中的应用

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司Ⅰ套催化裂化装置实施低负荷生产方案,由1.6 Mt/a蜡油加工模式调整为1.4 Mt/a重油加工模式,导致再生烟气流量、NOx含量等上升较大,超出脱硫、脱硝装置的设计值,脱后烟气发黄等问题。而现有的臭氧发生器脱硝能力不足,采用脱硝助剂结合臭氧法脱硝的方法有效解决了脱后烟气NOx含量超标问题。添加脱硝助剂后,NOx质量浓度降至100 mg/m3以下,SO_2质量浓度保持在10 mg/m3以下,粉尘质量浓度约12 mg/m3,SO_2脱除率达98.4%,NOx脱除率达77.6%以上,除尘率达到93.1%,脱后烟气黄色烟羽消失,还降低了装置除盐水、碱液、电能的消耗量和含盐废水的外排量。     

催化裂化烟气脱硝脱硫除尘新技术

催化裂化（FCC）装置是炼油企业主要的粉尘、SOx和NOx排放源。针对FCC烟气的特点,中国石化开发了具有完全自主知识产权的SCR脱硝-热量回收-CO氧化高效耦合工艺和新型湍冲文丘里湿法脱硫除尘一体化工艺;发明了适用于催化裂化烟气脱硝的高强度SCR催化剂;开发了喷氨格栅、格栅式文丘里、喷头和高效除雾器等关键设备和专利内构件产品。在中国石化镇海炼化分公司建成国内首套FCC烟气除尘脱硫脱硝装置,工业运行结果表明,净化烟气粉尘浓度小于20 mg/m3,SO2浓度小于10 mg/m3、NOx浓度小于50 mg/m3（最小20 mg/m3以下）,逃逸氨浓度小于2.0 mg/m3。     

中国石化茂名分公司首套烟气脱硫脱硝环保装置投用

<正>中国石化茂名分公司烟气脱硫脱硝装置是该公司投用的第一套烟气脱硫脱硝环保设施,将大幅降低烟气中的硫化物、氮氧化物和粉尘含量。该装置于2012年12月20日开工建设,采用美国Belco公司的湿法洗涤技术和臭氧氧化技术,设计处理能力为317 873m3/h(标准状态),主要处理2.20Mt/a催化裂化装置余热锅炉排放的烟气和1.50Mt/a催化裂化汽油吸附脱硫装置的烟气。经处理后,含硫     

CuO/Al2O3催化臭氧氧化实际含酚废水的条件优化

非均相催化臭氧氧化是一种很有潜力的高级氧化技术。本文使用浸渍沉淀法制备高效的CuO/Al2O3催化剂催化臭氧氧化实际含酚污水。通过考察CuO/Al2O3催化剂投加量,臭氧流量,初始pH等因素,确定最佳反应条件。当催化剂投加量为30g/L,臭氧流量为0.3m3/h,pH为8.80（污水初始pH值）时,反应15分钟后,酚的去除率达到98%,得到最佳的处理效果。文中也考察了污水水质因素（例如盐度、硬度、氨氮浓度等）对含酚污水降解的影响。此外还探讨了不同反应体系对含酚污水的降解效果以及对含酚污水的矿化度。与单独臭氧氧化体系相比,CuO/Al2O3催化臭氧氧化体系的矿化度高15%左右。实验结果表明CuO/Al2O3催化剂的引入可以有效提高实际含酚污水在臭氧氧化体系中的降解效果。     

臭氧氧化法烟气脱硝初步研究

在实验室将N2,O2,NO,SO2等气体按一定比例混合以模拟工业烟气。将此烟气与臭氧一同送入臭氧氧化塔进行反应,记录气体的流量、温度、反应时间等,将反应后的气体送入吸收塔用碱液进行吸收,同时将吸收塔底部的碱液用泵打循环,对吸收塔顶部排出的气体进行检测,通过对比反应前后的臭氧和NOx浓度变化来考察脱硝实验效果。实验结果表明,在反应时间1～3 s、反应温度50～60℃下有较高的脱硝效率,但随着温度升高脱硝效率急剧下降;在反应时间4 s、反应温度50～90℃下,能达到90%的脱硝效率;在反应时间5s、反应温度50～90℃下,脱硝效率仅80%左右。随着反应温度升高脱硝效率总体呈下降趋势;在反应温度50～100℃、反应时间是1～5s下,脱硝效率都比较高,但当反应温度超过100℃后脱硝效率快速下降。研究确认适宜的反应时间为4s。     

硫磺回收装置尾气超低排放处理的设计和运行

国内某炼油厂硫磺回收装置首次应用专有气液混合器,通过钠碱湿法烟气脱硫工艺实现尾气超低排放,排放烟气中SO2的浓度为10～25 mg/m3（标准状况）,脱硫率大于95%,烟气流量操作范围为0～120%,满足硫磺回收装置各种工况下的尾气超低排放。在国内硫磺尾气超低排放处理中首次采用气气换热提升烟气温度,有效减少了冒白烟现象,且解决了烟气管道和设备的硫露点腐蚀问题,同时节能4 950 MJ/h,节水和减排0.64 t/h。     

氧化活性炭在模型汽油中吸附脱硫性能研究

采用臭氧对椰壳活性炭进行氧化处理，考察了反应介质、氧化时间、臭氧化气体流量对活性炭在模型汽油中脱硫性能的影响。结果表明，在反应介质为2 mol/L NaOH、氧化时间为1.5h、臭氧化气体为0.2m3/h的最佳处理条件下，活性炭的静态平衡吸附硫容由8.47 mg-s/g-A提高到21.5 mg-s/g-A，穿透硫容由2.03 mg-s/g-A到14.21 mg-s/g-A。油品中竞争物质对活性炭吸附噻吩性能的影响关系由强到弱依次为：芳烃>烯烃>烷烃。饱和活性炭采用乙醇、丙酮和石油醚进行洗脱再生，其中乙醇再生的效果最好，经多次使用后吸附性能没有明显下降。     

烟气脱硫、脱氮技术在催化裂化装置中的应用分析

在分析和比较了几种催化裂化烟气脱硫、脱硝技术优缺点的基础上,中国石油四川石化有限责任公司2.5 Mt/a催化裂化（FCC）装置引进DuPont-Belco 公司的EDV?脱硫及LoTOxTM脱硝湿法洗涤技术。使用该技术后,FCC装置外排烟气污染物质量浓度大幅度下降,SO2质量浓度从2 020 mg/m3下降到35 mg/m3,NOx质量浓度从300 mg/m3下降到26 mg/m3,催化剂颗粒质量浓度从150 mg/m3下降到20 mg/m3,向大气减排量分别为4 625,638,303 t/a,外排废水的pH、COD（化学需氧量）、TSS（总悬浮物固含量）均低于设计值,达到国家排放标准要求。     

烟气选择性催化还原脱硝-半干法脱硫除尘一体化技术

针对陕西延长石油（集团）有限责任公司延安石油化工厂循环流化床锅炉烟气不达标的问题,采用选择性催化还原脱硝-半干法脱硫除尘一体化工艺对烟气进行了综合治理。结果表明:采用该工艺后,排放的总烟气中NOx,SO2,颗粒物的平均质量浓度依次为16.87,7.67,0.42 mg/m3,可满足DB 61/1226—2018污染物排放要求。     

V-Fe/活性炭复合纳米催化剂脱硝性能的研究

采用高压水热法,制备了V2O5-Fe2O3复合纳米粒子,通过改变高压水热溶剂控制纳米粒子形貌。SEM和XRD测试结果表明：以H2O2为溶剂所得的B-V2O5-Fe2O3为棒状结构,且黏附有细小球状颗粒;以NH3?H2O为溶剂制得的Q-V2O5-Fe2O3为球状结构,两种形貌的复合纳米粒子结晶度均较好。利用H2O2和HNO3联合氧化法对商品化柱状活性焦(AC)进行改性得到改性活性焦（HAC）,并以此负载载体等体积浸渍负载不同形貌的复合纳米粒子制备出B-V-Fe/AC和Q-V-Fe/AC催化剂。在烟道温度为200 ℃、空速为6 000 L/(kg?h)、催化剂用量为10 g、混合气体总流速为1 L/min（其中φ(O2)=5%,φ(NO)=0.05%,φ(NH3)=0.05%）的条件下,评价了各催化剂的脱硝性能。结果表明：B-V-Fe/AC催化剂脱硝性能最佳,B-V2O5-Fe2O3负载量为1.0%时,脱硝率最高达到69.42%,比HAC和Q-V-Fe/AC分别提高了 17.75百分点和1.69百分点。     

0.5Mt/a重油催化裂化装置三旋的技术改造

针对催化裂化能量回收装置高温烟气轮机(简称烟机)出现的故障,采用中国石油大学(华东)开发的新型导叶式旋风分离技术,提出了新型高效低阻型立管多管式三旋的改造方案。三旋出口烟气在线采样催化剂浓度与粒度分析表明:改造后三旋入口烟气中催化剂平均质量浓度为362.8 mg/m3(工况下湿基),主要是40μm以下的颗粒,其中10μm以下的颗粒占30%～50%,细颗粒含量较高;改造后三旋出口烟气中催化剂平均质量浓度为31.8 mg/m3(工况下湿基);已完全没有10μm以上的大颗粒,工况下三旋的总效率为91.2%。改造后烟机入口催化剂质量浓度及粒度指标远远低于控制指标,三旋分离性能指标完全达到烟机入口烟气的净化要求,保证了烟气轮机长周期安全运行。     

催化裂化烟气湿法净化装置运行问题及治理措施探讨

分析了湿法催化裂化烟气净化装置运行中存在的主要问题，并提出了综合治理措施。针对部分催化装置存在的蓝烟拖尾、SCR模块氨逃逸、浆液含有复杂酸和盐含量高、视觉白烟等问题，可采取的主要措施包括：使用硫转移剂源头回收SO_x，实现资源化利用，使用硫转移剂后烟气中SO_x脱除率50%~95%，蓝色烟羽消失；为减少SCR氨逃逸，宜采用精准喷氨自动控制技术、直插式测量表；综合塔浆液pH控制需考虑温度影响因素；粉尘回收需考虑源头回收，减少湿态回收。