降低粗苯洗油消耗的措施

详细分析了粗苯洗油消耗偏高的原因,对粗苯系统进行了工艺优化和设备改进,最终降低了洗油消耗。     

提高轻苯产率和降低洗油消耗的措施

通过对粗苯装置设备的改造和优化操作,既解决了设备能力与生产负荷不匹配的问题,又提高了轻苯收率和降低了洗油消耗。     

降低三聚甲醛生产工艺中苯溶剂的消耗

对萃取精制三聚甲醛生产工艺中苯溶液消耗过高的原因进行了分析,并针对引起苯消耗过高的主要原因分层器界位波动提出改造方案,通过在三聚甲醛生产设备苯水分层器中增加聚结器,提高萃取精馏过程中苯水分层效率,以达到降低聚甲醛装置中苯的消耗的目的。     

酸苯自动分离装置

介绍了锦化化工(集团)有限责任公司氯化苯车间实现酸苯液中酸、苯自动分离的方法。改造成功后。杜绝了酸苯分离时的跑料现象。降低了苯的消耗定额。     

洗苯和脱苯工艺的改进

针对洗苯和脱苯工序中存在的问题,进行了工艺改进和设备改造。改进后吨轻苯能耗指标明显下降,塔后净煤气含苯显著降低,轻苯收率提高,增加了经济效益。     

洗脱苯工段的优化改造

介绍了煤气终冷和洗脱苯工艺的生产现状,针对现行工艺存在塔阻波动大,吨苯耗蒸汽、洗油较高,洗油质量差,洗苯效果差,管式炉油管腐蚀严重等问题,提出了加强冷凝液的喷洒,降低塔阻,增设富油缓冲槽及浮漂式液位计,油油换热器改串联为并联,加强生产操作等方面的改进措施。改造后,提高了粗苯回收率,降低了洗油消耗,稳定了粗苯生产。     

降低粗苯回收中洗油消耗的措施及效果

通过对我厂粗苯生产中洗油单耗过高的分析,讨论了影响洗油消耗各种因素,探讨了降低洗油消耗的措施,实践证明,改进后的工艺技术合理,方法可行,洗油质量明显改善,洗苯效果好,粗苯收率高。     

降低洗油消耗的措施

分析了粗苯蒸馏生产中洗油消耗高的原因,可以通过控制入洗苯塔煤气含氨量、控制新洗油的质量、回收洗苯塔后煤气带走的油雾、保证入再生器的洗油量稳定、提高再生器底部放渣温度等措施降低洗油消耗,可供生产企业借鉴。     

苯回收过程中洗油消耗的控制

目前焦化厂煤气中的苯大多采用焦油洗油洗涤的方法进行溶解吸收,然后通过脱苯塔进行过热蒸汽解析回收。工艺虽然成熟,但是生产吨苯的洗油消耗一般在70kg~100kg,生产成本相应提高。通过对油水分离器、控制分离器、再生器进行改造,可严格控制终冷器后煤气温度和脱苯塔水采出口温度,生产吨苯消耗洗油可降至30kg,有效降低了生产成本。     

焦化厂粗苯生产工艺优化

为解决太钢焦化厂存在的塔后含苯量高、轻苯产量低、洗油消耗量大等问题,在分析了焦化厂粗苯生产现状的基础上,提出了具体的改革措施。主要包括:改善新洗油质量、降低终冷塔出口煤气温度、优化贫富油螺板换热器通道、稳定蒸汽压力、改造洗苯塔后油封槽等。结果表明:改造后,有效降低了洗苯塔后煤气含苯量和轻苯耗洗油量,增加了轻苯产量,不仅为后续工序提供了洁净煤气,还带来了可观的经济效益。     

带式过滤机在4A沸石分离工序上的试验

用移动室带式真空过滤机对4A沸石晶化料浆进行了一系列的分离洗涤试验,试验结果表明,该设备完全可以代替原有XMZ压滤机,并且,其产能是原来的10倍以上,洗涤水耗是原来的60.4%。     

合成氨铜洗塔吸收温度的优化

依据铜洗吸收原理，拟对中小型合成氨厂铜洗设备及工艺加以改进，增设段间冷却器，使铜洗塔吸收温度得到优化出口温度由25-30℃降至12℃，进而提高气体净化率，降低吸收液消耗。     

湿法磷酸浓缩复合添加剂的开发应用

研究开发了一种用于湿法磷酸生产的复合添加剂,其主要作用是改善磷酸浓缩设备、管道的结垢状况,提高浓缩蒸发强度,降低蒸汽消耗.工业试验结果:介质流速快的管道不结垢,介质流速慢的设备、管道虽然结垢,但垢层很疏松,易于流程清洗;使用该添加剂,磷酸浓缩蒸发强度(装置产量)提高17.5%,蒸汽消耗下降9.5%.     

一体化纳滤设备处理生活污水的中试研究

采用新型抗污染纳滤膜,研制开发了纳滤中试成套设备处理生活污水,确定了其最佳操作压力为600kPa,产水量为12L／min,回收率为85％,除盐率为72．8％。在该条件下,对生活污水的处理效能高,对c0D、BOD、TP、Fe的去除率最高分别达到95％、96％、96．27％和l00％,平均去除率分别为85．82％、88．51％、89．49％和92．50％。出水除氨氮外,均达到生活杂用水标准。设备运行周期为30d,采用化学清洗与水力冲洗相结合的清洗方法,化学清洗剂为0．1mol／L的Na0H溶液。     

钛白粉生产工艺优化与设备改进

某公司1.5万t/a硫酸法钛白粉生产工艺存在“三废”排放量大、能耗高、生产成本居高不下等问题。针对以上问题对钛白粉生产工艺进行了优化,对设备进行了改造,主要包括酸解反应过程、煅烧尾气处理过程以及转窑系统等,最大程度地降低了钛白粉的生产成本。实践结果表明：将废酸回用于酸解反应,可将酸解率提高并稳定在95%以上,每吨钛白粉硫酸消耗从4.52 t下降到4.25 t;将偏钛酸二次洗水用作煅烧尾气喷淋水再回用到偏钛酸一次洗水,每年可节约蒸汽5.9×10³ t;改造转窑系统,提高了燃烧效率,每吨钛白粉煤气消耗从780 m³降至533 m³。通过以上工艺优化和设备改进,累计可降低钛白粉生产成本912.8元/t。     

磷铵装置酸洗可行性分析

结合130 kt/a传统法磷酸二铵(DAP)和100 kt/a料浆法磷酸一铵(MAP)生产装置的生产特点,从工艺优越性、设备耐蚀性和运行经济性等方面论证将两套磷铵装置由用水热洗改为磷酸热洗的可行性。改为酸洗后,提高了N和P2O5的利用率,减少了污水排放量,增加了产品产量。     

片状硫氢化钠生产工艺改进

介绍了片状硫氢化钠生产工艺，对原工艺进行改造后从产量、质量、消耗等方面与原工艺进行了比较，证明了新工艺不仅产量高、质量好、消耗低，而且克服了清理管线阀门时产生的废液造成的废水污染，有一定的社会效益和经济效益。     

油页岩干馏的冷凝回收系统研究现状与发展趋势

随着世界石油需求量不断上升,页岩油作为石油替代资源越来越受到重视,其中油页岩干馏技术中的冷凝回收系统直接影响产品的质量、能耗和环保问题,是干馏技术中的重要环节。本文介绍了几种国内外已应用的页岩油冷凝回收水洗和油洗工艺。水洗工艺主要介绍了抚顺炉工艺,茂名流化干馏炉工艺,Petrosix炉工艺和Lurgi炉工艺。油洗工艺主要介绍了Galoter炉工艺和ToscoⅡ法油洗工艺。对上述两种工艺从装置和工艺先进性进行对比得到如下结论：水洗工艺成熟,但存在工艺落后、能耗大、循环水量大等缺点。油洗工艺先进,能有效回收高温荒煤气的热量,但目前国内该方面的技术还不成熟,需要深入研究。     

FCC催化剂生产过程水循环利用技术的开发与应用

通过对催化裂化催化剂(FCC)-成胶、喷雾干燥成型、带滤机过滤洗涤等生产工序的描述,分析了各工序用水等级、消耗量。从清洁生产的角度开发了一种FCC催化剂水循环利用技术,在可满足工序质量控制要求下,将装置工艺产生的废水根据其不同性质,分别回用于装置洗涤过滤、气流除尘塔捕尘等工艺,从而使装置用水形成一闭合回路,循环利用。     

粗氯乙烯气体中HCl吸收工艺比较

介绍了转化后粗氯乙烯气体中HCl的3种吸收工艺,并对这3种工艺在设备、材质、吸收温度、盐酸浓度、碱耗、检修频次及是否适宜使用常规解吸、深解吸酸循环吸收工艺等方面进行了比较。结果表明:采用组合塔→(水洗塔)→碱洗塔(配套常规解吸或深解吸)工艺的效果最好。