基于二次回归正交试验的连杆衬套成形质量分析

为了揭示强力旋压工艺参数对连杆衬套成形质量的影响,采用二次回归正交试验方法,对连杆衬套经强力旋压后的成形质量进行研究。获得了强力旋压时进给比、首轮压下比和轴向错距对连杆衬套成形质量的径向力均方差、圆度误差、直线度误差的影响规律,得出了优化的工艺参数组合,并运用SPSS软件进行数据分析得到了径向力均方差、圆度误差和直线度误差的回归方程。结果表明,连杆衬套强力旋压过程中,影响径向力均方差的主次顺序为:首轮压下比进给比轴向错距;影响圆度误差的主次顺序为:进给比轴向错距首轮压下比;影响直线度误差的主次顺序为:轴向错距首轮压下比进给比。     

不锈钢管冷旋压成形试验

介绍了3种奥氏体不锈钢材料的特性,主要旋压工艺参数对旋压成形的影响。在不同工艺参数下,采用三旋轮错距、无中间退火、直接强力冷旋压工艺,对3种奥氏体不锈钢管材料进行反旋压成形,分析了不同参数下奥氏体不锈钢管旋压成形的特点,提出了针对3种奥氏体不锈钢管冷旋压的合理工艺参数。     

基于Simufact的QSn7-0.2衬套强力旋压与变薄拉深的成形精度

利用有限元仿真软件Simufact中强力旋压和变薄拉深模块分别对相同的连杆衬套毛坯进行了三旋轮错距强力旋压和3次变薄拉深两种工艺的数值模拟。以连杆衬套的实际外径、内圆度误差和壁厚偏差作为成形精度的评价指标,从而探究三旋轮错距强力旋压和3次变薄拉深两种工艺成形后的成形精度。结果表明,采用3次变薄拉深工艺加工成形后的连杆衬套成形精度略优于三旋轮错距强力旋压,但其强度低于强力旋压后工件的强度[1]。     

基于数值模拟的小应变差筒形件旋压成形方法研究

为了获得变形均匀的筒形件,提出采用有限元数值模拟方法对错距旋压、等距旋压和对轮旋压三种强力旋压成形工艺方案进行分析,介绍了三种强力旋压成形工艺方法及其原理,并制定了相应的成形工艺方案。以20钢筒形件为研究对象,采用MSC.MARC有限元软件,对三种不同的强力旋压成形过程进行了数值模拟。结果表明,旋压成形后工件的内外表面存在一定的应力及应变差;采用对轮旋压所获得筒形件内外表面应力应变差远小于错距旋压及等距旋压,采用等距旋压成形时筒形件内外表面应力应变差最大。     

基于田口算法的连杆衬套尺寸精度优化

对锡青铜QSn7-0. 2强力旋压成形过程进行了不同进给比、首轮压下比和轴向错距下的有限元仿真模拟。利用田口算法对仿真结果进行了优化,得到了不同工艺参数对内径公差和圆度误差的影响。利用数控强力旋压机对锡青铜QSn7-0. 2进行了强力旋压成形,并利用圆度仪测量了旋压件的内径公差和圆度误差。结果表明:当进给比为0. 6 mm·r-1、首轮压下比为50%、轴向错距为4 mm时,强力旋压连杆衬套具有最优的内径公差和圆度误差。各工艺参数对内径公差的显著影响顺序为:进给比首轮压下比轴向错距;对圆度误差的显著影响顺序为:进给比轴向错距首轮压下比。     

筒形件错距旋压成形工艺参数的正交试验研究

工艺参数对成形质量的影响规律是旋压成形工艺研究的重点,而旋压件的椭圆度、直线度、壁厚偏差等是评价成形质量的重要指标.本文以旋压件椭圆度、直线度、壁厚偏差为评价指标,采用正交试验法对错距旋压成形工艺参数进行分析,获得了影响椭圆度、直线度、壁厚偏差的因素主次顺序.结果表明,筒形件旋压成形过程中,影响筒形件椭圆度/直线度因素的主次顺序为:进给比＞总减薄率＞轴向错距量;影响筒形件壁厚偏差的因素主次顺序为:总减薄率＞进给比＞轴向错距量.     

采用灰色关联法优化强力旋压连杆衬套旋轮参数的研究

在强力旋压连杆衬套时,工件的成形质量与旋轮的参数密不可分。连杆衬套成形质量包括内径扩径量、外圆度误差以及直线度误差。本文以成形质量为评价指标,利用Simufact进行QSn7-0.2连杆衬套错距旋压的数值模拟。通过灰色关联法进行多目标的优化,得到最优的旋轮参数组合以及各参数对工件成形质量的影响程度。结果表明,影响强力旋压连杆衬套成形质量的旋轮参数顺序依次为:工作圆弧半径工作角轴向错距。采用优化后的旋轮参数组合强力旋压的连杆衬套成形质量非常高。     

细长薄壁筒形件错距旋压成形工艺研究

薄壁筒形件变形量大,壁厚公差要求高,加工过程中容易出现壁厚超差、振纹、开裂、脱模困难等问题,为提高生产效率,通常采取错距旋压方式成形。通过对6061铝合金细长薄壁筒形件错距旋压工艺分析及旋压成形试验,分析了旋轮进给比、壁厚减薄率、旋轮轴向和径向错距量、旋压道次、预先热处理工艺规范等对旋压过程和产品质量的影响,为细长薄壁筒形件研究出了一套切实可行的错距强旋成形方案和合理的工艺参数。     

筒形件错距旋压成形工艺参数优化

错距旋压成形过程高度非线性,特别是对于多目标优化问题,其工艺参数与目标函数之间的关系一般很难用精确的数学函数表达。该文基于正交试验,以旋压件椭圆度、直线度、壁厚偏差为评价指标,选择旋压进给比、总减薄率、轴向错距为试验因素,获得16组正交试验数据。采用灰色关联度方法对所构造的正交试验数据进行分析处理,将多目标优化问题转化为单目标优化问题;应用支持向量机网络回归模型,并结合遗传算法对错距旋压过程进行寻优,获得了优化的20钢筒形件错距旋压成形工艺参数。试验结果表明,所获得的优化工艺参数可有效提高旋压制件的成形质量。     

基于有限元模拟的铸旋轮毂内轮缘部位旋压成形分析

针对A356铝合金铸旋轮毂旋压成形中出现的内轮缘部位力学性能不足的问题,基于有限元模拟的方法对内轮缘部位的旋压成形过程进行了研究分析。为了得到有限元模拟用的材料参数,在A356铝合金铸旋轮毂的铸坯上取样,在温度为360℃且应变速率为0.0001~0.1 s-1的条件下进行高温拉伸试验。使用Abaqus软件建立了轮毂旋压过程的模型,分两步分析了旋压过程中内轮缘部位的成形过程。研究了工艺参数中旋压进给量和摩擦系数对内轮缘部位等效应变的影响规律。模拟结果为优化力学性能、改善工艺参数提供了依据。     

基于Simufact的强力旋压连杆衬套在不同旋轮参数下的应力应变分析

在强力旋压连杆衬套中,旋轮参数的选择以及相互之间的配合在实际生产中尤为重要。为了生产出质量更好的连杆衬套,必须确定错距旋压中的旋轮参数。本文利用Simufact有限元软件对锡青铜连杆衬套的成形过程进行了仿真,分析了连杆衬套在不同旋轮参数配合下的应力应变。结果表明:当旋轮轴向错距5 mm、旋轮工作角23°和旋轮工作圆弧半径4 mm时,强力旋压连杆衬套的旋压力稳定,工件变形均匀,精度高,成形质量好。结果能对锡青铜连杆衬套的研究和生产以及旋轮的设计提供参考。     

基于满意度函数的强力旋压壁厚偏差稳健设计优化

为提高强力旋压筒体成形质量的稳定性、得到整体尺寸精度更稳定的旋压筒体,在Simufact.forming有限元软件中进行强力旋压数值模拟,选择30Cr3高强度钢作为旋压材料,筛选优化工艺参数为减薄率、进给速率与轴向错距,并以旋压筒体壁厚偏差为优化目标.通过引入熵权理论对传统的双响应曲面进行改进,设计了一种更优的满意度函...     

基于响应曲面法的衬套强力旋压工艺参数优化设计

连杆衬套大多采用强力旋压成形工艺,其工艺参数多而复杂,而且工艺参数耦合在一起影响着连杆衬套的力学性能。为了揭示工艺参数对连杆衬套力学性能的影响规律,应用Design-Expert 8.0软件对连杆衬套强力旋压成形工艺进行数值模拟,基于响应曲面设计法对连杆衬套在强力旋压成形中的减薄率、进给比和热处理温度3个主要工艺参数进行优化设计。将经过强力旋压后的连杆衬套抗拉强度作为优化目标响应值,采用三元二次回归方程作为软件分析的数学模型。试验数据及软件分析结果表明,当抗拉强度在605~645 MPa时连杆衬套的力学性能均能满足产品图纸要求。连杆衬套强力旋压工艺参数的优化组合为:减薄率30%、进给比0.3 mm·r-1、热处理温度275℃。     

钢制轮毂类工件旋压成形过程模拟及分析

利用塑性成形软件DEFORM-3D建立了轮毂的有限元模型,并对该模型的旋压成形过程进行了分析。根据不同参数模拟后得到的旋压力、等效应力、等效应变的数据分析了进给速度和主轴转速对旋压成形过程的影响,为旋压成形工艺的进一步研究和参数优化提供理论依据。     

筒形件强力旋压工艺模拟及实验研究

采用有限元与工艺实验相结合的方法,对筒形件强力旋压工艺进行了研究。对于旋压加工工艺,利用有限元模拟软件建立三维弹塑性模型并进行数值模拟,然后在此基础上分析进给比、减薄率2个工艺参数对筒形件强力旋压成形过程的影响规律。根据数值模拟结果,设计并制造了工装与模具,同时进行了工艺试验,成功试制了壁厚减薄效果良好的筒形件强力旋压样件。     

框架式三旋轮错距旋压成形装置的研制

采用分层错距进行旋压成形时，工件厚度逐渐减小，增大了道次减薄率，减少了加工道次，可显著提高旋压件的加工精度和生产效率。本文根据齿轮旋压成形工艺要求、旋压成形原理及三旋轮错距旋压工艺特点，设计了一种框架式三旋轮错距旋压成形装置，重点介绍了旋轮座、旋轮径向进给及轴向、径向错距量调整等结构的设计方案，并对蜗杆传动进行了强度设计。     

错距旋压对连杆衬套硬度和微观组织的影响

采用错距旋压对连杆衬套的成形进行了试验,研究了强力旋压主要工艺参数对其硬度和微观组织的影响。结果表明:连杆衬套的布氏硬度随着减薄率、进给比和首旋轮减薄量的增加而增大;错距旋压可以细化晶粒;在试验范围内,随着减薄率、进给比和首旋轮减薄量的增加,晶粒细化越明显,晶内出现了滑移带;试样拉伸断口属于韧性断裂。     

强力旋压主要参数对连杆衬套回弹影响的正交试验分析

采用极差和方差方法对强力旋压的锡青铜连杆衬套旋压的回弹进行了研究,得出主要参数(减薄率、进给比、错距)对衬套回弹的影响规律,并获得了优化后的工艺参数。这对今后生产连杆衬套有现实指导意义。     

D406A钢大直径圆筒强力旋压数值模拟研究

采用数值模拟方法对大直径圆筒旋压成形进行分析。建立了D406A钢圆筒三维弹塑性有限元模型,分析了旋轮成形角、进给比和减薄率三个工艺参数对圆筒强力旋压成形壁厚均匀度的影响规律,为进一步研究大直径旋压圆筒变形规律提供一定的理论参考。     

钛合金筒形件强力旋压工艺模拟

采用ANSYS软件对不同工艺参数下钛合金TC4筒形件的强力旋压过程进行了模拟,获得了成形角、减薄率、进给率等工艺参数对等效应力和旋压力的影响规律,为TC4旋压工艺参数的选择和优化提供了依据。