热送中厚板生产线钢板表面裂纹的机理分析

在中厚板生产过程中,采用热送热装工艺能降低能源消耗、减少氧化烧损、提高产量,但也会使钢板表面的裂纹增加,对中厚板热装生产中裂纹产生的机理进行了分析.     

无缺陷连铸异型坯生产及其热送热装技术研究

通过对异型坯连铸工艺的优化、结晶器保护渣性能和连铸设备的改进,解决了连铸异型坯容易产生的表面纵向裂纹、表面横向裂纹、表面划痕和腹板中心线裂纹等质量问题,使异型坯质量大大提高,为连铸异型坯热送热装创造了条件。通过对生产调度系统的改进,实现了异型坯热送热装轧制,异型坯热送热装使热轧H型钢产量增加,能耗下降,经济效益显著。     

含铌低合金钢板坯热送裂纹产生原因及控制

针对含铌低合金钢热装热送工艺中出现热送裂纹的现象,描述了裂纹及其金相组织形貌特征,分析认为裂纹产生的主要原因为两相区高温铸坯加热过程中产生的混晶组织恶化了其高温塑性。通过采用板坯表面淬火工艺,铸坯表面10 mm范围内温度可快速降低到690℃以下,实现含铌低合金钢的热装热送,显著降低生产成本。     

Q345E板坯热送产生的裂纹的形成机理研究

采用透射电镜、扫描电镜和能谱分析等方法对Q345E板坯热送裂纹的形成机理进行了分析,研究了Q345E铸坯热送热装工艺对板坯裂纹形成的影响,分析了轧制过程中裂纹的形成机理。结果表明:Q345E铸坯在热送过程中发生奥氏体向铁素体转变,在奥氏体晶界处形成先共析铁素体膜;Nb、Ti的碳氮化物在铁素体中析出并分布在奥氏体晶界处,造成晶界弱化;铸坯在加热炉中受热应力的作用造成Nb、Ti的碳氮化物析出相与先共析铁素体脱离,形成孔洞,为板坯热送裂纹的形成提供了条件。     

用于热送的表面快冷工艺及其节能效果的分析

对用于预防连铸坯热送裂纹的表面快速冷却工艺进行了介绍。以铸坯带入加热炉的物理热作为评价标准,将快速冷却送装与其他送装工艺的节能效果进行了对比分析。结果表明,快冷送装能够提高温度控制的灵活性且能量损失较少,节能效果相当明显。     

Cr13型不锈钢锭热送热装工艺的应用研究

通过钢锭热送工艺的优化,缩短钢锭动模时间、改变脱帽口、脱模方式,实现带液芯钢锭热送,可大幅提高钢锭的入坑温度,缩短初轧厂均热炉加热时间,减少能源消耗。     

连铸坯热装热送工艺研究和钢板质量改进措施

本文通过对热送铸坯钢板表面裂纹产生的原因进行分析和研究,发现热送铸坯钢板表面裂纹主要在轧制环节中产生;降低铸坯加热炉温度,减少铸坯加热时间等措施可使热装热送铸坯轧制钢板裂纹得到有效控制。     

热轧窄带钢热送热装工艺实践

介绍了津西钢铁股份公司热轧窄带钢厂充分利用热装优势的工艺布置及特点，并通过该厂热装热送工艺的实践，介绍了在热送热装中应注意的问题及效果。     

热送热装的实践

介绍了渐钢热送热装的基本工艺路线和４个发展阶段;分析了热送热装在降低企业加热炉综合燃耗、减少重油消耗、减少中间坯库存等方面的作用;阐述了企业开展热送热装与促进企业工艺和产品结构优化之间的关系,并结合目前热送热装工作存在的问题,提出了今后研究和工作的方向。     

热装热轧微合金钢板表面裂纹分析

 利用金相观察、扫描电镜及能谱分析和透射电镜等手段,对热装热轧微合金钢板出现的表面裂纹进行分析研究,并与使用同批次连铸坯冷装热轧无裂纹的钢板进行比较,分析产生表面裂纹的原因。实验结果表明热装热轧微合金钢板产生表面裂纹的原因是铸坯冷却或加热过程中Cu、As低熔点元素在奥氏体晶界的偏聚。与热装热轧板相比,冷装热轧板晶粒尺寸小直径在10μm左右,而热装热轧板晶粒尺寸大且不均匀。热轧板析出物尺寸在15～25nm之间,裂纹源处较基体多,大量细小的Nb(C,N)化合物在奥氏体晶界析出,降低了晶界强度。     

250 mm铸坯红送工艺生产Nb-V-Ti微合金钢板表面裂纹分析

利用金相观察、能谱分析、连铸坯红送与冷送工艺的对比试验等手段,对红送工艺生产微合金钢板出现的表面裂纹进行了分析研究。结果表明,红送工艺生产微合金钢板表面裂纹并不是因为连铸坯本身存在裂纹缺陷,而是由于铸坯在凝固后的冷却过程中,大量细小的C、N化合物在奥氏体晶界析出,降低了晶界强度,导致钢板表面裂纹形成。     

J55钢大方坯连铸及热送过程铸坯表面温度研究

为研究J55钢在热送热装后产生表面裂纹缺陷的原因,采用红外测温仪对连铸二冷区及热送过程的大方坯表面温度进行了测定和分析。结果表明,该钢种在二冷区的冷却强度适宜,不会导致矫直裂纹;铸坯在热送过程的温度制度不合理是导致管坯产生表面裂纹的主要原因。     

钢锭本体帽口的试验研究

基于帽口高度对钢锭内部质量的影响,开展了钢锭本体帽口的试验。研究结果表明：本体帽口对提高钢锭内部质量、提高钢板探伤合格率有着非常明显的作用。但钢锭最终质量还受前步冶炼、精炼、真空处理等工艺的影响,单靠采用本体帽口不可能完全解决钢锭探伤问题。     

低合金钢钢锭红送裂纹的形成机理

调查了现场低合金钢钢锭红送裂的产生情况,计算并分析了钢锭红送及再加热过程中温度场和应力场的变化规律,测定了钢锭的高温强度和塑性,在此基础上分析了钢锭红送裂纹的形成机理。为生产中防止产生红送裂纹提供了理论依据。     

5083铝合金大规格可调结晶器640 mm×1800～2100 mm扁锭铸造工艺的研究

针对大规格可调结晶器640mm×1800～2100mm 5083合金铸造工艺中存在的渣裂、镁成分超标、热裂、褶皱裂纹、锭尾塌陷裂纹及角部撕裂等缺陷分析了原因,并通过试验研究优化了工艺参数。     

中锰钢高温热塑性研究

摘要：采用真空感应炉熔炼中锰钢,经铸铁模冷却至室温铸锭内部存在大量的微观裂纹,实验表明中锰钢高温热塑性极差。而采用铸铁模冷却至700℃后,置于700℃马弗炉随炉冷却至室温铸锭内部微观裂纹消失。将试样经过热轧锻造后,中锰钢的热塑性较为良好。研究表明铸锭中柱状晶发达以及凝固过程产生的微观裂纹是造成热塑性极差的主要原因,铸铁模快冷引起的热应力和铸锭完全凝固700℃以后相变应力是造成铸坯内部裂纹的主要因素。生产过程推荐采用结晶器、二冷段相对弱冷工艺措施降低铸坯产生裂纹风险性。     

Fe--36 Ni因瓦合金的热塑性

采用Gleeble-3800热模拟试验机研究Fe-36Ni合金在900～1200℃的热塑性行为，并用FactSage软件、扫描电镜及透射电镜等研究该合金热塑性的影响因素及作用机理.结果表明:合金中主要形成Al₂O₃+Ti₃0₅＋MnS复合夹杂，夹杂物颗粒尺寸集中分布在0.5μm以下.合金热塑性在900～1050℃受晶界滑移及动态再结晶共同影响.晶界上分布的纳米级别（<200nm）夹杂物有效钉扎晶界，抑制动态再结晶发生的同时减小晶界结合力.微米级别（>200nm）夹杂物则促进显微裂纹在晶界滑移过程中的形成和扩展，损害合金热塑性.当温度高于1050℃时，较高的变形温度使再结晶驱动力大于钉扎作用力，合金发生动态再结晶，有效提高热塑性.在1100～1200℃区间内，枝晶间裂纹的形成、晶界滑移的加剧及动态再结晶晶粒尺寸增大都降低合金热塑性.      

铸坯取样位置对经济型双相不锈钢2101热塑性的影响

为了解大型铸锭在轧制过程中产生边裂的原因,通过对比铸坯中部和边部的成分、不同温度下相比例、两相硬度差等的变化规律,利用光学显微镜,扫描电子显微镜和电子背散射衍射观察分析试验钢的微观组织和断口形貌,分析了边部容易开裂的原因.结果表明,和中部相比,边部晶粒细小,且铁素体含量较多,但边部开裂更严重.这说明晶粒尺寸和相比例并不是影响使边部开裂严重的主要原因.而和中部比,铸锭边部试样两相硬度差较大,使两相在热变形过程中应变分配不均匀,容易在相界处产生应力集中,导致开裂.同时边部析出物较中部多,相界析出物的产生破坏了基体的连续性,容易在相界处产生显微裂纹,导致开裂.      

用KH计算法模拟大铸锭的热轧压下规程

文章分析了热轧大铸锭的特点，提供了快捷模拟现行热轧压下规程的步骤，为进一步创新和优化热轧压下规程创造条件，为工厂节能创造条件。