用8011和1100合金铸轧坯生产的H22状态空调箔的性能差异

用铸轧法生产的8011和1100坯料加工出H22状态空调箔，对两种合金箔的生产加工工艺、化学成分、室温力学性能和工艺性能、厚向异性系数和板平面方向性系数等方面进行了对比分析，得出了两种合金箔的主要差异，分析了产生差异的原因。     

8011A空调箔生产工艺研究

研究了8011A铸轧板生产空调器用铝箔的新工艺，通过优化铸轧、冷轧、箔轧工艺和成品退火制度，提高空调箔的力学性能和成形性能，使新研发的8011A空调箔完全能满足用户的要求。     

新一代空调器用铝箔

介绍了铸轧坯料生产空调器用铝箔的新工艺。新研发的HL02空调箔具有优良的通用性、兼容性和综合性能，充分满足最新ECO翅片成形法的性能要求，填被了铸轧坯料不能生产软（O）状态空调箔的空白，能够生产O、H22、H24和H26各状态空调箔产品，符合空调箔的高性能化和薄壁化的趋势。     

消除L5—1空调箔退火油斑的方法

用二辊轧机生产Ｌ５－１空调箔时，若润滑剂和清洗剂选用不当，常会产生退火油斑废品，用调整工艺润滑油成分和改变清洗剂成分的方法可基本上消除了Ｌ５－１空调箔的退火油斑，使Ｌ５－１空调箔的成品率约提高１０％。     

提高空调箔力学性能的工艺研究与实践

总结了生产空调箔材的经验,介绍了提高空调箔材力学性能的工艺和方法。     

消除L5－1空调箔退火油斑的方法

用二辊轧机生产Ｌ５－１空调箔时，若润滑剂和清洗剂选用不当，常会产生退火油斑废品。用调整工艺润滑油成分和改变清洗剂成分的方法可基本上消除Ｌ５－１空调箔的退火油斑，使Ｌ５－１空调箔的成品率约提高１０％。     

铸轧法和热轧法生产空调铝箔的工艺和产品对比

用铸轧法与热轧法生产的铝箔力学性能和组织结构各有特点，其空调箔分别适于相应的翅片成形法的要求。与热轧法相比，铸轧法具有工序短、能耗少、成本低的优点。通过工艺革新，用铸轧坯料能够生产出具有广泛适应性的空调箔产品。从技术、经济两方面考虑，用铸轧法生产空调箔具有明显的优势。     

两种空调箔生产工艺对比

从空调箔成型过程及质量要求出发,通过对ＤＣ－－热轧及连续轧两种工艺生产的空调箔进行对比,认定ＤＣ－－热轧工艺较优,并对其工艺进行优化。     

用铸轧坯料生产1B30-H26空调箔的研制

对工业纯铝中添加Mn元素,改善H26状态的空调箔的工艺性能;制定了合适的铝箔退火工艺,用铸轧坯料生产出合格的空调箔制品。     

锰含量对空调箔性能的影响

空调箔中含锰量的变化会引起空调箔退火后的力学性能变化，提出了既能满足当前空调箔性能又能降低生产成本的最佳含锰量范围。     

轧制工艺对AZ31B镁合金薄板组织与性能的影响

研究了轧制温度和轧制速度对AZ31B镁合金薄板微观组织演变和力学性能的影响。结果表明,轧辊加热有利于镁合金薄板成型;AZ31B镁合金在低温或低速轧制时薄板纵向组织为大量的切变带,切变带区域包含大量孪晶组织,横向组织为含极少量孪晶的等轴晶组织;在轧制温度为400℃和轧制速度为16m/min轧制时,由于动态再结晶,横纵截面组织均为等轴晶。AZ31镁合金薄板的最佳轧制制度为轧辊温度为70℃、轧制温度为400℃、轧制速度为6m/min,此工艺轧制的薄板横向抗拉强度、屈服强度和伸长率分别为350MPa、300MPa和12%,纵向为345MPa、290MPa和11.2%,纵向与横向性能差别明显减小。     

基于接触摩擦量化作用的镁合金轧制力预报研究

本研究针对镁合金热轧制工艺,通过协调有限元分析结果及物理试验数据,提出一种关于热轧制接触摩擦因子的确定方法,耦合多轧制工艺参数进一步拟合出其求解关系式,工艺参数包括：轧制温度,轧制速度以及压下率。在之前对AZ31B镁合金板材轧制过程轧制力预报模型及温度场数学模型建立研究的基础上,综合考虑接触单位压力及摩擦应力两方面因素的作用,对前期轧制力预报模型进行了优化重构,经确定接触摩擦作用到轧辊的压力约占整体轧制力的4.36%。     

Q1030超高强度钢生产工艺研究

采用相同的控制轧制工艺及不同的冷却、热处理工艺,对比分析了Q1030超高强度钢的组织及力学性能。结果表明,采用控冷+离线淬火+回火处理工艺的试样性能最优,为工业生产提供了理论依据。     

固溶处理对7B04铝合金冷轧板组织性能的影响

在实验室中制备了试验用7B04铝合金,经铸造-均质化退火-热轧-中间退火-冷轧后制得7B04铝合金板材,并对合金板材进行了后续固溶时效处理,研究了固溶处理对其组织和性能的影响。结果表明,470 ℃×1 h固溶+120 ℃×21 h时效处理铝合金冷轧板材再结晶明显,有少量晶粒处于伸长状态,除粗大第二相粒子外,未发现细小第二相粒子,综合力学性能较好,抗拉强度为596 MPa,屈服强度为537 MPa,伸长率为14.88%。固溶温度达到480 ℃时,合金再结晶明显,但保温时间不能超过0.5 h,否则合金强度和塑性下降。     

数字化技术在板带及型钢轧制中的应用

在分析钢铁材料热轧过程特点的基础上,提出了数字化热轧系统的构成框图、板带热轧过程数值模拟平台和型钢轧制数字化系统的基本架构。针对我国某热连轧生产线典型低合金高强钢Q345B钢的实际生产过程,对粗轧、精轧及轧后冷却残余应力形成的全过程进行了模拟分析和组织转变模拟预测,给出了数字化技术在百米重轨产品设计开发及尺寸精度控制中的应用以及在复杂断面型钢产品设计开发中应用的实例。     

大塑性变形材料晶界研究方法的新探索

为研究在大塑性变形过程中超细晶粒结构形成的机理 ,设计并熔铸了含微量Zr、B的Al合金Al 0 2 7wt%Zr 0 0 6 4wt%B合金 ,该合金中晶界上分布有大量的B2 Zr细小化合物颗粒 ,晶内则几乎没有B2 Zr分布。通过室温轧制及热锻后退火实验表明B2 Zr具有很高稳定性 ,而且再结晶后B2 Zr仍位于原变形后的位置 ,不随再结晶晶界的迁移而迁移 ,证明了该合金可用于大塑性变形过程中晶粒变形细化过程及再结晶和晶粒长大的研究     

AZ31B变形镁合金压力成形

总结了AZ31B变形镁合金挤压、轧制和热冲压拉深的研究工作。AZ31B挤压板材无裂纹、无烧损,其组织呈晶粒细小的等轴晶;用分流挤压铝合金技术可生产挤压比不大于45,厚度不小于1 5mm的非薄壁镁合金管材;交叉轧制的镁合金薄板的A显著提高,Rp0.2和Rm明显下降;单向轧制时,则出现相反的结果。采用机械冲压法成功地热冲压出60mm×60mm×20mm的方形件,无裂纹现象。     

Investigation on Temperature Change of Cold Magnesium Alloy Strips Rolling Process with Heated Roll

Magnesium alloy strips are widely used in aerospace, automotive industry, etc., which are difficult to produce through cold forming process due to their poor deformation ability. In this article, we studied whether the rolling process with heated roll could be used to roll cold magnesium alloy strips. Thermal-mechanical finite element simulation of the rolling process, using heated roll and cold strips to produce the magnesium alloy strips, was carried out. Influences of roll temperature, rolling velocity, rolling reduction ratio, and initial strip thickness on the thermal field and the mean temperature of magnesium alloy strips were analyzed. Both the heated area in strips in rolling deformation zone and the mean temperature of strips at exit of rolling deformation zone increase with increasing the roll temperature and/or rolling reduction ratio, and/or with decreasing the rolling velocity and/or initial strip thickness. Finally, a formula was developed to predict the mean temperature of strips under different rolling conditions, which also could be used to calculate the critical value of parameters in rolling process.     

不同加载路径下的AZ31B镁合金的成形极限

为了分析实际成形过程中AZ31B镁合金产生破裂的原因,并为改善工艺条件提供实用可靠的判据,采用实验和有限元模拟相结合的方法研究AZ31B镁合金的成形极限。分别对沿轧制方向、垂直于轧制方向、与轧制方向成45°的3种方向的试件进行单向拉伸实验,获得AZ31B镁合金的工程应力-工程应变曲线,获得材料的真实应力-真实应变曲线和塑性变形阶段的塑性应变。采用十字形试件进行了不同加载路径下的双向拉伸实验,并进行了相应的有限元模拟仿真,提取实验和模拟结果绘制成形极限图,对有限元模拟和实验结果进行对比分析,发现实验和有限元模拟结果基本吻合,左侧成形极限图高于右侧。     

钛合金棒材三辊螺旋轧制成形数值模拟

利用有限元软件Deform-3D建立钛合金棒材三辊螺旋轧制过程的三维有限元仿真模型,对棒坯轧制从咬入到稳定轧制的全过程进行了模拟分析.研究得出三辊螺旋轧制中棒坯的变形规律,分析了钛合金棒坯成形过程中应力应变情况及轧辊的载荷.该研究对于轧制缺陷控制有着重要的指导意义,为轧机的工艺参数和关键零部件的设计提供了重要依据.