大型多绳摩擦式提升机关键技术研究

运用I—DEAS建立了提升机主轴装置的几何模型;通过对提升机主轴装置的数值模拟,得到了提升机主轴系统任意部位载荷、变形分布情况。从测试数据可以看出利用有限元分析的结果与实测结果误差小,说明利用有限元对大型提升机进行分析具有可行性,为提升机的设计、生产提供了依据。     

基于ANSYS WORKBENCH的单绳缠绕式提升机主轴装置谐响应分析

以2JTP-1.2×0.8单绳缠绕式提升机为研究对象,通过UG建立提升机主轴装置的三维模型,利用ANSYS Workbench建立提升机主轴装置的有限元模型。对提升机主轴装置进行了模态分析,从而计算出前6阶的固有频率和主振型,并通过谐响应分析,确定了主轴装置危险频率范围和幅频特性,得出主轴装置发生共振时可能产生的最大振动幅值,同时也说明了谐响应分析的局限性。     

提升机主轴装置有限元数值模拟

以提升机实际工况下力学理论为基础,建立了提升机主轴装置的几何模型。利用有限元法,通过有限元分析软件对其实际工况进行整体结构数值模拟,得出主轴装置在实际工况下的应力、变形情况。     

基于COSMOSWorks的提升机主轴装置有限元模态分析

利用SolidWorks建立了提升机主轴装置的三维模型,并运用COSMOSWorks对提升机主轴装置进行了模态分析,计算了前6阶模态振型和固有频率。计算的结果反映了提升机主轴在实际工况下的振动情况,为进一步进行动力学分析提供了基础。     

基于粒子群算法的提升机主轴装置应变测点优化研究

为更好地进行多绳摩擦提升机主轴装置应力应变研究,基于改进的粒子群寻优算法,对主轴装置的应变检测点实现了组合优化。首先,分析了主轴装置的力学模型,根据力学模型实现主轴装置有限元仿真及模态分析。根据仿真结果,初步选取特殊点作为主轴装置的应变测点;其次,以模态置信度准则为优化目标,基于粒子群算法对检测点实现组合优化,为防止优化过程中陷入局部最优,对粒子群做了交叉操作的改进;最后,以测点优化结果作为指导,在主轴装置相应位置粘贴应变片,利用无线应变仪实现各测点的应变检测。该研究方法为后续主轴装置故障诊断及摩擦提升机载荷检测的研究提供了数据基础。     

2JK型提升机主轴装置有限元分析方法研究

以2JK型单绳缠绕式矿井提升机主轴装置为研究对象,在WORKBENCH中建立其有限元模型,采用了先整体后部分的分析方法对主轴装置及主要零件进行了有限元分析,校核零件的强度、刚度,为提升机的安全运行提供理论依据,并指出了这种方法的优缺点。     

基于ANSYS的提升机主轴装置模态分析

通过Pro/ENGINEER建立提升机主轴装置的实体模型,运用ANSYS Workbench对主轴装置进行模态分析,得到其低阶固有频率和主振型。分析结果反映了提升机主轴装置在实际工况下的振动特性,也为提升机主轴装置故障诊断以及结构的优化设计提供了依据。     

利用ANSYS对提升机主轴裂纹受力分析

煤矿提升机主轴断裂可造成设备事故,结合某矿发生提升机主轴断裂事故,以含纵向裂纹煤矿提升机主轴为研究对象,利用有限元分析软件ANSYS找出主轴轴心和表面附近应力分布情况。同时还利用ANSYS中的工具对裂纹尖端和三维裂纹进行弯曲受力分析,为预防提升机主轴断裂提供有利依据。     

塔式矿井提升机围包角对摩擦轮应力的影响

为探讨塔式矿井提升机围包角对摩擦轮应力的影响,以JKM-4X4Ⅲ井塔式摩擦提升机(国标参数)为实例,建立对应的提升机主轴装置有限元模型。由于钢丝绳在筒壳上的作用力符合欧拉分布规律,得到摩擦轮所受外力转化施加到主轴装置有限元模型,并定义合理的约束条件;借助于ABAQUS大型分析软件,对不同围包角工况下的模型进行应力计算,得到了提升机摩擦轮不同位置处循环疲劳应力值及摩擦轮循环疲劳应力随围包角变化的分布规律:围包角180°~190°时,应力值变化相对比较平缓;围包角195°时,应力变化梯度明显增大。研究结果为井塔式摩擦提升机主轴装置设计以及现场安装时围包角的选取提供了可靠的理论基础。     

单滚筒缠绕式提升机主轴装置的瞬态分析

矿井提升机工况复杂,提升外载荷发生变化,掌握提升过程中主轴装置的变形趋势和应力分布规律至关重要。以单卷筒缠绕式提升机为研究对象,将UG和ANSYS Workbench相结合,建立了主轴装置有限元模型并确定了网格划分和边界载荷条件,进行提升过程中的瞬态动力学分析,获得了主轴装置在变载荷下的应力云图和变形云图。