计算机辅助编制成组作业计划

成组作业计划是成组生产管理中的重要组成部分。本文着重讨论成组作业计划的彼得洛夫—哈姆算法及其二次优化问题,编制了相应的算法程序,此程序不仅能完成零件组内的排序优化问题,还能完成零件组间的排序优化问题,并可显示优化排序结果的甘特图、工件的流动情况以及各机床的利用率等。     

单工序成组作业计划的评价标准

在编制作业计划时,不论是对普通生产或成组生产,安排工件的加工顺序都是它的重要内容.合理地安排工件的加工顺序,可缩短工件的完工时间,即能缩短生产周期。但是由于要求的目的不同,出发点不同,排序的结果也就不同。因而对作业计划也就有不同的评价标准。不论对单工序加工或多工序加工,一般常用的评价标准有下述三种。     

流水型多工序排序优化中总作业时间的算法问题

成组生产单元在编制其相似零件生产作业计划时,主要是确定单元内各零件的投产顺序,即所谓排序,而排序的优化,其最终目标一般在于使单元内的总作业时间为最小。由于最优排序在计算机上的繁杂性,在工程实际应用时大都采用各种近优的算法,来迅速确定接近最优解的排序方案。总作业时间的长短,则是近优排序方案的评价和入选的主要依据。而总作业时间的长短不仅由排序的方案所决定,而且与零件在单元内生产过程中的移动方式又紧密相关。对于零件在各道工序间整批移动的连续移动方式,其总作业时间的计算,哈姆列表算法极其简便而迅速;但是由于这种移动方式生产周期长,总作业时间大,仅适用于批     

GT单元作业计划优化软件

GT单元的建立是GT在加工方面应用的结果,为使先进的成组工艺,成组夹具和设备充分发挥作用还必须采用先进的管理方法。GT单元管理中最重要的一项工作是编制优化的作业计划,以求合理地安排加工使生产周期最短、设备利用率最高,最终取得良好的经济效益。 GT单元作业计划优化软件以零件编码为基础,将计算机技术用于编制作业计划,运用多次优化反复调整的方法以编制月度作业计划为主,可进行调整迅速重新编制计划、     

成组技术中的作业排序

一、概述 成组加工中的生产管理,关键在于精心编制作业计划和进行作业分派。成组作业计划有时称为机床负荷分配,或生产进度表等。不同企业还可能使用一些其他的专门术语。成组作业计划是在生产指令下达到成组小组或成组单元后,根据生产指令所规定的生产品种和数量,对每台设备决定何人、何时、进行何种作业的详细时间计划。编制一个最优的成组作业计划是比较困难的,因此引起国内外许多学者从事这种所谓“排序”工作的研究.我国进行这项研究工作也刚开始不久.     

采购与多层生产计划问题的协同优化

针对生产与采购这两项企业的重要活动,建立了一种采购计划和多层生产计划的集成优化模型,将采购计划、批量计划以及作业排序这三层计划问题进行综合决策。为求解该问题,设计了一种遗传算法和网络优化方法相结合的协同优化策略,遗传算法中每一个个体同时包含了批量计划和作业排序,并调用网络优化模型得出订购策略。数值仿真实验显示了提出的方法求解该类集成优化问题的良好性能。通过与独立优化方法进行比较,显示了协同优化策略的优越性。     

单元作业计划仿真

一引言 单元作业计划优化编制,就是在已知单元内加工的零件种数、批量、交货期、工艺流程、工时定额等条件下,求满足一定目标的作业顺序。即什么零件在何时在哪台机床上加工。作业计划优化编制有两个基本目标:满足零件交货期要求和总生产流程时间最短。其目的是减少在制品占用量和机床停工损失,保证履行交货合同。因此,作业计划问题是一个多目标优化问题。     

成组作业计划的优化

成组作业计划是实施成组技术科学管理生产单元的一项重要工作,我们在研究了各种作业计划规律性的基础上,提出数组排序的内在规则。当这些规则和计算程序相结合,就可方便地、准确地逻辑分析出优化的成组作业计划。     

成组生产管理研究

对成组生产管理问题进行研究既是新技术革命的要求,也是成组技术发展的要求。成组生产管理主要从生产计划工作和生产作业计划工作中体现出成组技术的特点。成组产品是生产计划的基本对象,可用线性规划组来实现生产计划的优化。成组作业针划分批量问题和排序问题。在产品零件需求量较大且较稳定时,可用经济批量法制定出标准生产间隔期和成组批量;而在产品零件需求量小且不稳定时,需用MRP方法确定浮动批量,以实现成组生产的优化。分枝定界法是成组排序的有效方法,本文较详细地介绍了其用法。     

微机交互式作业计划优化系统

本文介绍了一个适用于一般JOBSHOP问题的微机交互式作业计划优化系统,该系统可以在一般的IBMPC×T系列机上运行。利用该系统,排序人员可以面对依照某个优先级规则安排好的作业计划Gantt图,进行人机会话调整,从而优化原Gantt图,以便获得更为满意的作业计划结果。系统输出两类二维Gantt图,并提供灵活的窗口显示功能     

计算机辅助作业计划编制调度系统

本文阐述了同济大学开发的计算机辅助作业计划编制与调度系统,简称为TOIICASP本系统采用矩阵分析法对成组零件制造方案的作业排序进行优化,从而获得生产周期最短、机床设备负荷率最均衡或制造成本最低的作业计划。本系统除能打印出月度作业计划外,还可根据作业计划打印出机床负荷表和每一工作地的加工任务单。     

制造业车间作业计划与调度研究

基于车间作业计划( Production Activity Control,PAC)是企业生产计划的最终环节,且其对制造领域里的经营管理效率起着支撑作用,因此针对当前企业存在的诸多问题,在系统分析了作业的特点以及对PAC编制的来源及过程的总结基础上,科学地归纳出制造业领域的车间作业计划(PAC)与调度流程,并给出了相应...     

以MRP为转换器的运营管理分析

根据作者的咨询经验和所咨询企业的成功实践，本文提出了系统地解决生产组装型企业常见的生产计划冲突问题的方法．企业生产决策系统应贯彻供应链的管理思想，编制动态的可叠加的~虹啦，对整个流程(接受定单(或预测市场需求)——设计——下达生产(采购)计划——车间作业——总装——交会用户)进行优化，才能快速响应客户的需要，形成企业强大的按市场需求进行运营管理的能力。     

成组作业的生产时间结构和数模

本文论述了按成组作业计划组织生产时,影响生产流程时间的诸因素和时间结构,在此基础上建立了生产时间的数学模型,用以计算作业的总生产流程时间,创建的数模为柔性制造技术的计算机辅助生产作业优化和计算机生产作业仿真提供必要的基础,论文还对彼得洛夫优化排序法进行了修正和补充。     

成组生产作业排序

在成组生产的管理工作中,作业排序是一项重要的工作,它是成组生产作业计划的基本内容之一。厂部或车间下达的零件或零件组投入生产计划,只规定数量、品种和投入产出期,具体地决定何人、何时、何工作地,做何项工作,则由成组生产单元组长或组内调度员通过合理的作业排序来解决。因此,作业排序的好坏将直接影响到成组生产的效果,一个良好的作业排序方案,会使一组零件的生产达到生产周期最短、在制品占用量最少,从而取得最优的技术经济效果。所以本文将重点探讨成组生产的作业排序问题。     

平行顺序移动的同顺序排序法研究

作业计划的排序方法是成组生产组织方式下生产作业计划的重要内容,本文分析了平行顺序移动方式下的同顺序排序问题的数模结构,提出了一个新的启发式算法,并将该启发式算法规则作为分枝限界条件,提出了该问题的分枝限界算法。该启发式算法优化程度高,作为分枝限界条件其剪枝速度快。该方法不但可以用于确定组内顺序,而且还可用于确定组间顺序。     

再谈单工序优化排序

作业计划的合理安排,可以使生产计划所规定的产品数量、品种、质量等指标得以顺利实现。可以有效地利用企业的人、财、物力。在一个车间内,对于多品种零件进行加工时,可以有多种不同的排序方法,而在这诸多种排序方法中,对于不同的需求,其最优排序方法也是不同的。但是,衡量一个作业计划编制的是否合理与科学,主要是看其零件的排序结果     

考虑排产约束的汽车零部件出库订单排序优化北大核心CSSCI

针对TPL仓库面向汽车零部件企业的产前物料拣选和配送作业环节,研究了JIT生产模式下配送送达时间限定和生产线缓冲库容量有限条件下的出库作业拣选订单排序的优化模型及算法。在分析现有拣选订单排序模式的基础上,提出了融合现有模式优点的新作业模式,建立了该模式下拣选订单排序优化模型,并针对这一整数组合优化模型,设计了一套基于贪心理论的算法对其进行求解。通过实际案例分析表明,该模型及算法可以达到减少拣选作业空余时间、提高作业效率、降低作业成本的目的。     

考虑排产约束的汽车零部件出库订单排序优化

针对TPL仓库面向汽车零部件企业的产前物料拣选和配送作业环节,研究了JIT生产模式下配送送达时间限定和生产线缓冲库容量有限条件下的出库作业拣选订单排序的优化模型及算法。在分析现有拣选订单排序模式的基础上,提出了融合现有模式优点的新作业模式,建立了该模式下拣选订单排序优化模型,并针对这一整数组合优化模型,设计了一套基于贪心理论的算法对其进行求解。通过实际案例分析表明,该模型及算法可以达到减少拣选作业空余时间、提高作业效率、降低作业成本的目的。     

基于神经网络技术的Job-shop类作业排序

本世纪80年代以来,神经网络(NN)的研究引起了许多领域的重视。这种由大量简单神经元经广泛连接构成的一种计算结构,在工程上有巨大的应用潜力。 本文用Hopfield神经网络求解Job-shop类作业排序问题。在本文中,将依据实际生产过程中对整个生产作业计划的各种约束条件,给出相应的数学模型。其中,以按时交货为作业计划的优化目标,给出相应的数学推导和参数选择之间的基本关系;最后,给出一些实际运算的仿真结果。这些数据将证明本文中所采用的建模方法,不仅适用于静态调度问题,也适用于动态调度,效果是令人满意的。