连铸中间包异钢种连浇生产实践

针对连铸大圆坯生产线生产的特殊钢种类多以及多为小批量生产的特点,为了减少连铸慢换中间包次数和热停工时间,在连铸中间包进行异钢种混浇生产试验,探索混浇生产过程中浇铸顺序、不同拉速、中间包钢液液位等控制方式对铸坯混浇区域长度的影响,为判定混浇坯长度提供可靠的数据支撑.通过对不同试验混浇坯成分的分析比对,结果表明:连铸坯中心...     

连铸坯异钢种混浇的探索

以济钢连铸混浇坯为研究对象,通过对大量实验数据进行分析和对比,摸索出碳、锰和微合金元素等主要成分在60t中间包异钢中混浇过程中的变化规律,为异钢种混浇坯的判定提供了可靠的理论依据及实践指导。     

湍流控制器中包流场的研究

随着连铸技术的发展,中间包冶金在钢水精炼中的作用日益引起各钢铁企业的重视。文章针对阳春新钢铁中间包设置湍流控制器的流场进行研究,通过采用不同钢种连浇试验,根据不同钢种衔接钢坯的成分变化,分析中间包钢水移动的轨迹。结果发现,湍流控制器的中包流场复杂,各区域钢水交换速度不一致,且死角区域钢水交换时间长,从而提出异钢种连浇时衔接钢坯划分优化方案。     

连铸连浇混浇坯的过渡时间及影响因素

针对试验情况，对连铸连浇时混浇坯的形成和影响因素进行了分析。分析认为，不同钢种连浇时中间包内钢水和铸坯的化学成分初期变化很快，后期逐渐减缓向连浇炉（罐）的化学成分过渡，且边流滞后于中间流，滞后时间１．５￣２ｍｉｎ。过渡时间及混浇坯量受中间包形状和结构及残留钢水量、成分差值和质量流速等的影响。     

异钢种连铸坯柔性轧制技术的研究与应用

通过制定异钢种混浇连铸坯的筛选流程、建立数字化柔性轧制工艺模型、开发专门的数据传输系统,异钢种连铸坯的轧制全部采用柔性轧制工艺,混浇坯生产组织得以正常运行,原料库存得到及时消化,同时异钢种混浇连铸坯的性能合格率由2018年第1季度的60.4%提高到2019年第2季度的98.15%。     

板坯连铸异钢种连浇混浇坯长度及成分变化模型的开发及应用

基于建立的连铸中间包及结晶器内钢液混合过程的物理模型,开发了板坯连铸异钢种连浇过程混浇坯长度及成分变化模型。以某钢厂单流板坯连铸机220 mm×1560 mm断面Q235与Q335Ti钢的混浇过程为研究对象,采用水模型试验结合数值模拟确定模型的关键参数,并通过开展现场试验对混浇坯取样验证模型的准确性。结果证明:混浇坯成分取样与模型预测的成分偏差小于5%,且模型预测的混浇坯长度与人工确定的一致。故采用该模型可跟踪不同混浇工况下中间包内及铸流上钢液的混合行为,准确预测混浇坯的长度以及成分变化规律。采用该模型研究了拉速及中间包内剩余钢液质量对混交坯长度及不同浇注长度铸坯C元素质量分数变化的影响规律。发现当拉速保持不变时,中间包内剩余钢液越多,混浇坯越长;当中间包内剩余钢液质量保持不变时,拉速越大混浇坯越短。相比而言,中间包内剩余钢液质量比拉速对混浇坯长度的影响更大。另外当拉速不变时,随着中间包内剩余钢液质量的增加,C元素质量分数由0.16%变化到0.18%的速率减慢;当中间包内剩余钢液质量不变时,随着拉速的增加,C元素质量分数由0.16%变化到0.18%的速率增加。因此异钢种连浇过程,适当提高拉速以及减少中间包内剩余钢液质量,可有效减少混浇坯长度,成分变化速率降低。      

连铸异钢种混浇成分变化规律的研究

通过对连铸异钢种混浇过程成分变化规律的研究,实现了混浇钢种的准确划分,避免了因成分不合格引起的钢板性能及质量问题,最大程度地减少了质量损失。     

宝钢二连铸异钢种连浇的水模实验研究

针对宝钢二连铸的异钢种连浇进行了水模实验,研究了非稳态条件下中间包剩余钢水量、铸坯断面尺寸、拉速等因素对异钢种连浇时混合率的影响.在水模实验和现场试验的基础上,建立了异钢种连浇铸坯成分预测模型,该模型可以对不同工艺条件下异钢种连浇过程中铸坯成分的变化情况进行预测,从而为确定交接部铸坯的起始位置和长度提供依据.     

优化异钢种连续浇注的生产实践

铸机在生产不同成分钢种时,实现异钢种连浇,可有效减少等待时间,增加铸机浇注时间,大大提高铸机作业能力,同时满足小批量品种钢的生产。通过降低中间包余钢量来减小交接坯长度。异钢种连浇时,通过人为制造接痕确定异钢种连浇过程铸坯交接坯的起始位置。     

同中包异钢种混浇模型在梅钢的应用

通过钢级、出钢记号、成分范围、产品最终用途制定了同中包异钢种混浇应用技术规范。在L4质量混浇坯出钢模型中,将现有的出钢记号通过混浇坯出钢记号表和混浇坯索引组关系表实现了出钢记号混浇管理。在炼钢L3中,根据精炼实际成分指导连铸混浇操作,并根据实际连铸混浇操作情况实现了混浇板坯的系统判定。     

洁净钢与零夹杂物钢

介绍了洁净钢的生产历史及近下来所采用的生产方法和超洁净的生产，另外还对零夹杂物钢提出了设想与展望，作者认为，随着炼钢工艺的飞速发展，耐火材料质量的提高，原材料纯度的改善和生产管理的加强，零夹杂物钢将会成为具有竞争力的新金属材料而保钢铁材料在工业中的优势。     

钢结构用钢及钢结构产品的发展与应用

文章介绍了钢结构用钢、钢结构产品类别、钢结构用钢标准及国内钢结构生产发展现状,分析了钢结构及钢结构用钢的发展趋势,提出制钢企业如何在流程、产品、标准以及延伸产业上满足用钢企业的要求,以促进钢结构用钢和钢结构产业的发展。     

八钢生产汽车大梁用热轧钢带实践

介绍了八钢120t转炉、1750mm热轧生产线开发生产B510L级汽车大梁钢的生产工艺及产品质量状况,并对其工艺技术特点进行分析,提出下一步工艺改进及控制方向。     

本钢超细晶粒钢的开发研制

介绍了本钢生产的几种超细晶钢的研制开发情况。在普碳钢成分的基础上开发出CX400和CX500高性能超细晶钢;在09CuPTiRE和SPA-H两种耐候钢的基础上开发出Cu-P-Ti-RE系和Cu-P-Cr-Ni系超细晶耐候钢。生产实践表明,几种超细晶钢的化学成分设计合理、热连轧生产工艺可行,晶粒明显细化,综合性能良好。产品成功应用于汽车结构件、铁道车辆和集装箱的制造。     

IF钢试生产实践

为提高鞍钢三炼钢生产的IF钢质量,对三炼钢转炉-RH精炼-连铸生产IF钢的工艺过程开展了较为系统的分析研究。研究发现试生产中RH真空精炼过程[C]含量过高,浇铸过程中增碳、二次氧化比较严重,经改进调整之后,铸坯中w(C)在30×10-6左右,w(N)在25×10-6以下,w(T.O)在20×10-6左右,达到了较高的洁净度水平。     

喷射成形焊接高速钢与不锈钢

探索了Ｍ２高速钢与不锈钢（１８－８）的喷射成形焊接工艺，用扫描电子显微镜（ＳＥＭ）和ＳＥＭ／ＥＤＸ研究了焊接面的合金元素分布和组织结构特征。结果表明用喷射成形焊接高速钢和不锈钢有良好的工艺焊接性能。     

炼钢钢水纯净度分析

通过全O、N分析,夹杂物图像分析仪、大样电解、扫描电镜及能谱分析,定性和定量分析了典型工艺钢种钢中全O、N含量和工序过程夹杂物的构成、变化规律及形态、分布,分析钢中最终夹杂物表现形式主要为小颗粒的MnS、铝酸钙、少量的硅酸盐和块状Al2O3,通过强化转炉脱氧合金化工艺控制、精炼过程吹氩与造渣控制及脱硫和钙处理操作、全程保护浇注,钢水中O含量平均降低20%以上,N含量降低10%左右,铸坯中夹杂物含量降低了30%。     

包钢电池壳钢的研制

电池壳钢用于生产电池钢壳,是一种高技术含量、高品质要求的精密冷轧产品,同时具备高速、深冲与减薄拉伸工艺、严格外观质量要求的产品。文章结合薄板厂现有技术装备特点,从成分设计、组织性能、生产工艺等方面制定方案,针对薄规格轧制稳定性、厚度偏差、表面粗糙度等方面进行攻关,试制产品实物质量完全符合客户需求,丰富了公司的钢铁产品种类。