轴承外径非接触在线检测系统的研究

针对目前大中型轴承外径加工所使用的普通外圆磨床,设计了一个加装在外圆磨床上的轴承外径非接触在线检测系统.分析了装夹方式、检测方法对检测精度的影响,试制了样机并成功应用于加工生产.该系统采用电涡流传感器、PLC和人机界面实现数据的采集、处理和显示.闭环检测方法的采用,降低了废品率,提高了加工精度和生产效率.     

零件加工尺寸在线检测系统的设计与实现

为了保证零件加工质量,提高效率,目前很多零件的主要工序都采用数控加工.在加工过程中,需要经常对加工中的工件进行检测,以调整工艺参数,从而提高加工精度.     

基于神经网络的零件缺陷机器视觉识别系统

零件缺陷检测是保证零件使用安全的重要手段。传统的零件缺陷检测法需要有操作人员参与其中,易受主观因素影响,检测的效率及精度得不到良好的保证。而采用机器视觉技术的检测法可实现实时在线的自动检测,无需人工参与,这就极大的提高了生产效率。本文以小轴承表面为研究对象,针对微小轴承的表面结构、尺寸、检测精度和缺陷特征,设计了基于BP神经网络的零件缺陷机器视觉在线自动检测系统,其采用机器视觉技术,构建了BP神经网络检测识别模型,采用进行图像特征提取的间接识别方法,对微小轴承缺陷进行实时检测。实验结果证明了人工神经网络模型的检测能力的可靠性。     

电梯永磁曳引机的在线退磁检测

永磁同步电机具有功率大的优势,但在电梯曳引应用中存在机械强度低与不可逆退磁的问题。其中,退磁问题会直接影响电梯运行安全,甚至导致电梯失速与冲顶。鉴于此,提出了一种基于变参数SMO的在线退磁检测方法,根据永磁同步电机在电梯曳引中的结构特征,选择采用改进饱和函数与可变开关增益的方式解决SMO应用中的抖振问题。结果表明,新型在线退磁检测方法具有较高的检测精度,可满足电梯永磁曳引机在线检测工作要求。     

光固化成型中液位控制系统的研究

光固化快速成型是一种新型的加工方法,成型精度是零件加工的关键,成型过程中,树脂液位波动会影响成型精度及制作过程的进行.针对光固化成型(SL)系统中树脂液位波动的问题,本系统中采用了一种通过激光非接触反射测量的方式检测并控制液位的方法.实践表明:采用液位控制后,液位波动可以很好的控制,完全能够满足整机系统对液位控制0.003～0.014mm的精度要求.     

零件尺寸图像检测数据处理与高精度检测方法

针对机器视觉在轴类零件尺寸检测中的应用,提出了一种利用工业中常用的标准件同时完成视觉检测系统的图像畸变校正与系统标定的方法,有效的提高了检测精度,简化了传统系统标定的繁琐过程。该方法通过分析图像检测中误差形成的主要来源,建立了误差方程的正规方程式,在求解正规式系数的同时完成对检测系统的校正与标定。不但操作简单,且具有较高的检测精度。经实验证明,在检测分辨率为3450DPI的情况下,检测精度可达到4μm,完全适用于轴类零件的高精度检测。     

多孔零件二维几何量高精检测系统的研究

为了提高工业零件检测效率和测量精度,研究了基于图像检测技术的多孔零件二维几何量的测量问题.先对CCD获取的零件图像进行分析处理以改善图像的可识别性,采用基于二次曲线拟合的快速亚像素边缘定位算法快速提取零件的精确边缘,从而提高系统的测量精度,并运用Hough变换计算被测零件的几何参数.实测结果表明,该系统的测量精度和准确度高,边缘定位精度达0.1 pixel,检测精度达101μm,最大相对误差为0.4%.     

数控车床定位精度的激光检测法

数控机床的定位精度是反映数控机床控制特性和加工质量的重要指标,直接决定着零件的加工精度。如果机床的定位精度超差,则会导致加工出的零件不合格,这也直接影响了数控机床性能与功能的发挥。为了快速、准确检测出机床的定位误差并进行误差补偿,阐述了利用双频激光干涉仪进行数控机床定位精度检测的方法。     

NOAA卫星云检测和云修复业务应用系统的研制和建立

介绍了NOAA气象卫星云检测、云替补的光谱原理、技术模型以及基于VB5.0版本的业务系统的基本功能。系统经过试验运行和实况验证,取得了良好的运行效率与精度较高的云检测和替补效果,从而为NOAA卫星的遥感应用提供了可靠的数据源保证。     

浅议薄壁轴承套圈的数控车削加工技巧

薄壁轴承套圈的数控车削技巧包括零件装夹变形、受切削力变形等难点分析,通过夹具改装等解决方法来保证零件的加工精度,提高生产效率。夹具的合理改装,切削参数的优化处理使的薄壁轴承套圈的数控车削的加工精度得到了有效保障。     

轴承检测中采集数据的处理方法

针对我国目前轴承行业的发展现状和要求,研制轴承检测效率高、精度更高、功能更加强大的自动检测系统,使得该系统能够同时检测到轴承外圈直径、圆度和圆柱度等几何参数。文中讨论了轴承检测系统中采集数据的处理方法,给出了直径误差计算的方法、圆度误差计算方法、圆柱度计算方法。对于实现轴承内外套圈的自动、高效、高精度检测和分级成为可能。     

基于嵌入式uClinux的焊缝检测与跟踪系统

为解决焊接加工自动化过程中焊枪与工件之间的跟踪检测系统安全性差的问题，提高检测精度及可靠性，自行研究开发了以弱磁传感器(GMR)作为信息提取的器件，同时在系统软件设计中用uClinux嵌入式操作系统来增强系统的稳定性。     

贯流风机性能参数检测装置的研制

针对贯流风机的性能参数检测方式的现状与技术难点,采用现代测试和传感器技术,设计了一种基于VB6.0的贯流风机性能参数检测装置.此装置通过上位机与单片机检测系统的通讯实现系统的检测功能,完成了贯流风机性能数据采集及处理、特性曲线绘制及数据库管理等功能,测量结果表明检测装置提高了贯流风机性能参数检测的精度和稳定性.     

电磁阀驱动电源电流检测系统的精度分析

为了精确检测应用于航空航天领域的电磁阀驱动电源的电流,设计了一个高精度电流检测系统并对其精度进行了分析.通过对电流检测系统各部分精度的计算以及系统误差的合成,得到整个检测系统的理论精度.对电流检测系统进行试验研究,计算实际检测系统的精度,结果表明系统精度都在理论计算范围内,所设计的电流检测系统满足精度要求,所述检测系统精度分析方法正确,也可用于分析其他检测系统.     

嵌入式轴承检测系统的设计

介绍了一种基于TMS320C6713 DSP的嵌入式轴承检测系统,系统对轴承检测质量的检测是基于轴承的震动信号的分析。在系统结构的基础上介绍了系统的设计以及调试方法,通过实际的检验证明该设计是合理有效的,该系统在保证检测精度的同时,又大大提高了轴承检测的效率。     

基于CAN总线的轴承分布式网络监控系统

设计了基于CAN总线的轴承分布式网络监控系统。该系统在瓦轴集团公司轴承试验检测中心得到了成功应用，实现了对轴承的分布式监控，使轴承检测的自动化水平和检测精度有了极大的提高。     

计算机数控加工仿真中误差检测技术的研究与实现

为了在数控加工仿真系统中对对数控加工代码的正确性进行分析和评定，本文提出一种简单快速的误差检测算法，该算法的基本思想是，在对零件模型进行Z空间离散的基础上，通过对离散模型分别与零件曲面的STL集合及刀位切削段的拉掠面进行求交运算，从而获得零件设计曲面和加工结果曲面的几何表示，法向投影误差计算法精确，简单地计算出零件加工误差的分布。     

基于数据采集卡的全自动浓度检测仪的设计

以数据采集卡为硬件平台,采用VB语言编写数据采集卡控制程序和系统界面,设计了一种智能化的浓度检测仪器,实现了浓度的全自动检测.实验结果证明该仪器具有检测速度快,检测精度高等优点,可广泛运用于各个相关领域.     

机械加工零件表面纹理缺陷检测

在一些对机械加工零件表面的加工精度和表面质量要求较高的自动化工业中，对机械加工零件表面纹理缺陷进行可靠的、有效的检测和分析可以大大地提高生产加工的自动化水平。为了能够对机械加工零件表面进行可靠、有效的检测，根据机械加工零件表面的纹理特点，设计了一种新的图像频域滤波器，用于增强缺陷纹理图像和抑制背景纹理对缺陷纹理检测的干扰，再通过图像分割的方法的实现了缺陷纹理和背景纹理的分割。实验结果显示，这种方法检测速度较快，尤其适用于机械精加工零件表面纹理缺陷的准实时检测。     

科技文摘信息

本文介绍了以8098单片机为核心的多参数检测及管理系统的工作原理及系统的硬件和软件设计.给出了该系统的实际运行结果.本系统适用于轴承内、外圈,汽车及配件行业的轴类零件的检测(在线或离线均可).精度最高为±0.2μm,分辨力为0.1μm.