炼铅鼓风炉渣铅含量降低的探索与实践

本文根据富铅渣的性质,对渣含铅的影响因素如渣型、热工制度、炉料质量以及工艺操作等作了详细阐述和分析。并结合生产经验,探索出适合鼓风炉熔炼的渣型、风量、配料的准确性等相关技术参数。最后指出对于含大量硅酸铅的富铅渣,只有将渣型选择为：Fe20%～22%、SiO219%～21%、CaO14%～16%、Zn11%～13%,炉内鼓风量控制为14500～15000m3/h,且要不断提高配料的准确性,才能达到较好的熔炼指标。     

河南豫光金铅富氧底吹处理废铅酸蓄电池生产实践

介绍河南豫光金铅富氧底吹熔炼工艺处理废旧铅酸蓄电池回收再生铅的生产实践。废旧铅酸蓄电池与铅精矿经过配料一起入炉熔炼,确保炉料铅品位在45%~50%,硫含量在16%~18%,控制渣中w(FeO)/w(SiO2)=1.4~1.7,w(CaO)/w(SiO2)=0.4~0.7,熔炼效果好,铅硫回收率高。     

采用富氧底吹熔炼技术处理废铅酸蓄电池生产再生铅的生产实践

对富氧底吹熔炼处理废旧铅酸蓄电池回收再生铅工艺进行了研究。通过工业生产实践,得出将废旧铅酸蓄电池与铅精矿经过配料一起入炉熔炼,确保铅品位在45%~50%之间,硫含量在16%~18%之间,控制渣中FeO/SiO2=1.4~1.7,CaO/SiO2=0.4~0.7,熔炼效果好,铅硫回收率高,资源得以综合回收,是一种节能、降耗、环境友好的再生铅清洁生产新工艺。     

富氧顶吹炉处理铜浮渣新工艺研究与实践

介绍了富氧顶吹炉处理铜浮渣的工艺方法,铜浮渣经过配料在富氧顶吹炉中高温还原熔炼,产出粗铅、富铅渣和铅冰铜。生产实践表明,该方法仅用原煤作为燃料及还原剂,能耗低、成本低,可达到床能力55~60 t/(m2·d),铅回收率97%~98%,烟气用于制酸。为铜浮渣的处理开辟了新的途径。     

复杂铜精矿低温富氧熔炼渣型调控北大核心

合理的渣型是铜火法冶炼顺利进行的关键。低温熔炼可减缓炉衬所受的热应力以及熔体对炉衬的化学侵蚀,延长熔炼炉使用寿命。低温熔炼过程渣中易析出以Fe_(3)O_(4)为主的尖晶石固相,增大熔渣黏度,阻碍冰铜沉降。对铜精矿低温熔炼过程进行热力学基础计算,研究了渣中各组分含量对熔炼过程的影响。结果表明:当渣中Fe/SiO_(2)为1.1,CaO、Al_(2)O_(3)、ZnO含量分别控制在1.5%~4%、3%~6%、3%~10%时,熔渣具有良好流动性。通过控制Fe/SiO_(2)以及熔剂含量,利用实验室规模的富氧顶吹炉对铜精矿在1160℃、55%氧浓度的条件下进行熔炼,喷吹结束后静置沉降60 min,可获得品位为60.86%的冰铜,渣中铜含量为1.60%的熔渣,实现低温熔炼。     

脱铜阳极泥熔炼高铅渣熔点“测不准”问题分析

脱铜阳极泥熔炼高铅渣在熔点测定过程中由于挥发会导致测定结果偏离“真值”（本文称为“测不准”）。本文以卡尔多炉工艺熔炼脱铜阳极泥的高铅渣为研究对象,尝试通过研究挥发机制预测升温过程的适时炉渣组成,进一步以适时炉渣组成与熔点测定值对应,以消除挥发的影响。采用FactSage7.1软件计算熔炼渣的熔点和挥发反应的热力学,用半球法测定熔化温度,利用TG热重分析仪测定渣样的失重变化规律。结果表明：高温下含铅渣挥发主要是PbO以及少量的Bi2O3、As4O6、TeO2、SeO2和Sb4O6挥发所导致的,在950~1200℃高温段挥发最明显,当PbO含量分别为14.52%、25.07%、28.75%和41.25%的铅渣挥发率分别为35.25%、49.48%、55.92%和58.39%。Factsage计算熔点值比半球点及流动温度实测偏高。对脱铜阳极泥熔炼高铅渣所测半球点温度和流动温度与适时炉渣成分（基于原始炉渣成分及挥发失重的测算）对应,得到更接近“真值”的新成分-熔点的对应关系。     

低粗杂铜精矿底吹熔炼提高金银回收率的技术

针对易门铜业富氧底吹熔炼工序金银回收率低的问题，通过调整熔炼渣型采用SiO2-FeO-CaO三元渣系、稳定炉温在1180℃~1200℃和合理利用冶炼中间产物，使熔炼工序金、银的回收率分别从96.99%、97.03%提高到98.25%、98.20%。     

低粗杂铜精矿底吹熔炼工艺金银回收率提高措施

针对易门铜业公司富氧底吹熔炼工序金银回收率低的问题,通过调整熔炼渣型,采用SiO_2-FeO-CaO三元渣系,稳定炉温在1 180～1 200℃和合理利用冶炼中间产物,使熔炼工序金、银的回收率分别从96.99%、97.03%提高到98.25%、98.20%。     

基于共存理论的废线路板火法熔炼渣-铜平衡研究

基于炉渣结构离子分子共存理论,结合高温熔炼实验,研究了废线路板熔炼过程中铜、锡及铅在渣-铜平衡中的分配规律。以石灰为添加剂的废线路板混合料火法熔炼,其熔渣为CaO-SiO₂-Al₂O₃-FeO四元渣系。结果表明,使用熔渣结构离子分子共存理论,能较好表征该渣系组元的活度; 渣中FeO活度随着CaO含量增加先减小后增大,随着FeO含量增加而增大。渣中铜、锡及铅含量与渣中FeO活度成正比; 渣中铜、锡及铅含量随着碱度增加先降低后增加,随着FeO含量增加而增加。通过控制熔渣碱度(CaO/SiO₂)0.6~1.2、FeO含量15%~24%,可有效提高熔炼效果,使渣中铜含量低于0.7%、锡含量低于0.2%、铅含量低于0.2%。     

辉锑矿富氧挥发熔池熔炼工艺研究

利用Fact Sage6.2软件进行热力学计算,绘制不同温度Sb-S-O系热力学平衡图。采用单因素试验法对辉锑矿富氧挥发熔池熔炼工艺进行研究。考察了反应温度、富氧浓度及反应时间对辉锑矿富氧挥发熔炼渣锑含量的影响规律,获得优化工艺参数为:反应温度1200℃,反应时间60 min,富氧浓度80%。优化试验条件下辉锑矿富氧挥发熔炼渣含锑低至0.33%。     

用脱碲铅渣制备三盐基硫酸铅的研究

研究了以脱碲铅渣为原料制备三盐基硫酸铅的工艺。该工艺包括NaCl溶液浸出、PbCl2结晶、PbCl2固相转化得到PbSO4、PbSO4合成三盐基硫酸铅。采用此工艺在实验室制得符合HG2340-92标准一级品要求的产品,并确定浸出过程的最佳工艺参数是:NaCl溶液浓度≥5.5mol/L,浸出温度≥100℃,浸出时间120min,CaCl2浓度0.3mol/L,HCl浓度0.15mol/L,液固比8∶1;合成三盐基硫酸铅的最佳工艺条件为:PbSO4∶NaOH=4∶6(mol比),液固比≈2∶1,室温反应时间60min,溶液的终点pH8.4~8.8。     

从氯化铅渣中回收铅铋的研究

本文以柿竹园有色金属矿粗铋火法精炼、气化除铅产出的铅渣为原料，在常压下采用氯化钠水溶液进行浸出处理，有效地分离了铅和铋，并将铅制成了化工产品黄丹及硫酸铅     

从炼铁烟尘的氧化锌浸出渣中电积提取铅的研究

炼铁烟尘经挥发窑处理后得到的窑挥发物的主要成分为氧化锌和氧化铅,本研究以此挥发物提取锌后的浸出渣为试验原料,用碳酸钠将硫酸铅转化为碳酸铅,再用氟硅酸浸出,浸出液电积得到金属铅。氧化锌浸出渣中铅的转化浸出率在96%以上,整个工艺过程无废弃物外排。     

中国铅冶炼技术新进展

本文简述了我国铅冶炼生产现状,介绍了我国铅冶炼技术在传统烧结炼铅工艺、熔池炼铅新工艺、再生铅冶炼工艺、液态高铅渣直接还原技术等方面的进展情况,阐明了废旧电池自动分离-底吹熔炼再生铅新工艺应成为再生铅冶炼的主流工艺,并大力推广应用液态高铅渣还原技术。     

从铅锌冶炼炉渣中回收镓的工艺方案研究及可行性分析

针对国内某铅锌冶炼厂含镓高铁的炉渣,提出了还原熔炼-萃取-电解的回收工艺方案。研究表明,采用本工艺,不仅可回收76.6%以上的镓,还可回收60.8%的铁。此外,文章还对工艺的可行性进行了简单的分析。     

广西贺县铁屎岭遗址宋代锡铅及含锡铁钱冶炼技术初步研究

广西贺县铁屎岭遗址是宋代集炼铅、炼锡、铸铁为一体的大型钱监遗址，初步研究发现平均含锡３．５％的玻璃态炉渣和平均含铅２．２％的非玻璃态炉以及成分波动较大的黄渣，表明该遗址使用原生硫化矿石炼铅，使用了两步流程炼锡。遗址上还发现高中代三种含锡重量的“政和通宝”铁钱。根据献可知其为北宋后期有名的“夹锡钱”，其铸造初衷是利用锡对钢的脆化作用来防止敌国用宋朝铁钱炼钢锻造兵器，从遗址上未发现炼铁炉渣，玻璃态炉     

浮选含铅废渣富集铅的研究

将浮选工艺应用于含铅废渣处理 ,用硫化物改造铅渣表面结构与性质 ,增加铅渣的可浮性 ,探索了铅渣浮选的最佳工艺条件 ,用含铅 5 %的废渣浮选得含铅 3 0 %以上的产品 ,铅的回收率达到 95 %。     

用硝酸铅法由电铅浮渣制取三盐基硫酸铅

阐述了用硝酸铅法由电铅浮渣制取三盐基硫酸铅的试验和生产情况,得出最佳工艺技术条件为:PbSO4∶NaOH=5∶1,液固比为2∶1,常温反应1h,并进行适当的表面活性处理;所得产品达到一级品标准。电铅浮渣比较纯净,适合铅品深度加工,也避免了资源浪费,经济效益显著。     

极谱法测定铅及铅合金中的微量锡

建立了极谱法测定铅及铅合金中的微量锡的新方法。过氧化钠熔融试样后,用酸浸取,采用硫酸沉淀并分离铅。在盐酸(2.4 mol/L)-氯化铵(2 mol/L)混合底液中,锡在滴汞电极上产生良好的还原波。试验结果表明,该方法的相对标准偏差RSD小于2%,加标回收率为96.6%~103%。方法准确、可靠,在实际工作中已经得到很好的应用。     

乙硫氮浮选铅及铅锌分离的研究

研究了乙硫氮浮选方铅矿及铅锌矿物的分离，提示在高ｐＨ（石灰）介质中，以乙硫氮为主要捕收剂的选铅药剂制度，解决了常规方法难以解决的高硫铅锌矿石中有用矿物的分离难题，获得满意的选另指标和有良好的经济效益。