节距190mm链轨节切边、冲孔复合模设计

介绍了节距190mm链轨节切边、冲孔复合模结构设计、工作原理、设备吨位选择及工艺参数计算等。该模具由模锻成形的热锻件在曲柄压力机的一次工作行程中,完成切边、冲孔2个工序,采用拉杆、U形板、模板和顶出器组成的顶出装置,保证了锻件毛坯切边、冲孔后能够及时与冲头、凹模分离。实际生产证明,该模具设计合理,能够满足锻件质量和批量生产的要求,且操作方便、安全可靠,降低了劳动强度和生产成本,减少了冲切步骤,生产效率与设备的利用率均提高了2倍。     

一种简易切边冲孔顺序模对正辅助装置的设计及应用

开式模锻件均带有毛边,某些带孔锻件还有连皮,通常采用冲切法去除毛边和连皮。切边和冲孔通常在压力机上进行。图1为切边和冲孔的示意图。切边模和冲孔模主要由凸模(冲头)和凹模组成。切边时,锻件放在凹模孔口上,在凸模的推压下,锻件的毛刺被凹模刃口剪切与锻件分离。     

突缘叉模锻的设计改进

介绍了突缘叉锻件的模锻改进工艺。通过计算镦粗压力、模锻压力及切边压力,选用了相应吨位的热模锻压力机。设计了突缘叉锻件在热模锻压力机上的模具结构,从而提高锻件尺寸精度、减少材料消耗、降低报废率。在生产实践中切实可行,取得了较好的经济效果。     

双动曲轴模锻压力机

传统的曲轴模锻压力机是单动的，只有一个滑块。双动曲轴模锻压力机与之不同，它有两个滑块。双动曲轴模锻压力机模具由三部分组成──底模、上部外模和上部内模（也称冲头）。底摸装在压力机工作台上，上部外模和上部内模分别装在外滑块和内滑块上。双动曲轴模锻压力机既可用于热模锻，也可用于温锻，特别适合锻造形状复杂的锻件，如十字轴、等速万向节行星套、空心套、有翅锻件、法兰以及吊耳等。双动曲轴模锻压力机的主要特点有：①锻造的锻件无飞边，公差余量和拔模斜度小，因此，材料利用率可达８５％以上，且后序机加工量可减少４０％…     

第四拨叉的弯曲模

13335第四拨叉(见图1)空间形状复杂,要求比较高。我厂生产此件工艺为:3吨模锻锤上模锻、315吨切边压力机上热切边、弯曲。关键是在弯曲这一工序上,因热锻件既不好定位,又容易拉伤,锻件若变形就增加了后道工序的工作量,虽经敲敲打打,仍不能保证质量。现经反复试验和摸索,制成一种新的弯曲模(见图2),它和切边模是顺序模,同装在315吨切边压力机上。切过边的锻件放到弯曲     

DK20连杆高能螺旋压力机精密模锻工艺

针对DK20连杆锤上模锻工艺的不足,提出了在高能螺旋压力机生产线上进行精密模锻的工艺方案,描述了各工步工装设计要点,对生产中存在的问题制定了有效的解决方案。与锤上模锻工艺相比,采用中频感应加热、三道次辊锻制坯,应用油压机先切边、再进行复合模冲孔和校正的工艺,减少了自由锻出坯、增碳调质、机加工大孔3道工序,实现了锻件余热调质,锻件制造成本降低20%以上,生产周期缩短50%。     

DK20连杆高能螺旋压力机精密模锻工艺

针对DK20连杆锤上模锻工艺的不足,提出了在高能螺旋压力机生产线上进行精密模锻的工艺方案,描述了各工步工装设计要点,对生产中存在的问题制定了有效的解决方案.与锤上模锻工艺相比,采用中频感应加热、三道次辊锻制坯,应用油压机先切边、再进行复合模冲孔和校正的工艺,减少了自由锻出坯、增碳调质、机加工大孔3道工序,实现了锻件余热调质,锻件制造成本降低20％以上,生产周期缩短50％.     

减小螺旋压力机上模锻件变形阻力的方法

为了减小螺旋压力机上模锻件的变形阻力,采用以下方法是有效的:多次成形法、闭式模锻法、减少分模面面积法、提早冲孔及切边成形法、增大毛边槽糟颈厚度法、过压型槽法、局部成形法、分段成形法、始锻温度法、综合成形法。     

摩擦压力机上套锻工艺的研究

针对环类锻件与饼类锻件的特点进行工艺分析,给出了一套实用的前挡与后盖的摩擦压力机的套锻工艺.该工艺主要利用上模的凸模作为冲孔凸模,冲出的落料作为锻造后盖用,周围留下的材料则作为锻造环类锻件前挡用,该锻件在压力机的打击下在模具内成形.该工艺不仅降低劳动成本,节约冲孔连皮钢材,减少下料环节,同时,简化了切边模具结构.     

圆形锻件无飞边模锻通用锻模的设计

<正> 我厂在锻制圆形锻件中,大多采用无飞边模锻,均在摩擦压力机上进行锻制。由于圆形锻件的尺寸不同,为节省锻模钢材料、缩短制造周期和提高模具寿命,故设计制造了如下图所示的通用锻模。现介绍如下供参考。 一、通用锻模的特点。 1.此模适用于直径φ100以下的圆形锻件的无飞边模锻,通过无飞边模锻,使锻件的内外质量都有显著提高,既减少了切边工序免除了切边模的设计制造,又节省了原材料。 2.在上图中,附设了可供坯料进行镦粗     

锻压专利报道—— 盘类零件闭式锻造模具

本实用新型提出一种在普通热模锻压力机上使用的盘类零件闭式锻造模具。由下模座、固定在下模座上的凹模、凹模下部的下顶料杆、上模座、固定在上模座中间的冲头、凸模组成。凹模为模具的型腔部分,凸模以冲头的轴颈定位后,通过螺栓、套在螺栓上的弹簧连接在上模座上,凸模同时作为冲头的弹性卸料板;上模座上设有向下伸出的环型腔室与凹模外圆配合形成导向锁扣。采用此模具实现了在普通热模锻压力机上对如齿轮等的盘类零件进行闭式锻造,无飞边材料损耗,平均节约材料10％～15％。同时,也节省了切边工序、机加工工序,缩短了工艺流程,降低了制造成本。     

牵引钩锻件多工位组合模设计

对于中小型长杆类模锻件,常规工艺必须采用模锻设备和切边设备同时加工。本文采用牵引钩特殊多工位组合模总体结构,实现了单台摩擦压力机对模锻件进行模锻、切边(或弯曲、扭转)这一工艺特性,实现了一模多用。论述了该模具结构的设计特点、模块结构布局及工作过程,模块与模板采用镶嵌式连接,锻模型腔位于模块中间,切边模位于两侧。该模具结构灵活,操作方便,生产成本低,效率高。经过生产实践检验,产品质量稳定适于推广应用。     

齿圈齿轮套锻工艺应用

齿圈齿轮套锻工艺应用在模锻齿圈、法兰类环状锻件时，常规的锻造工艺为：镦粗─模锻─切边、冲孔。其中切边、冲孔用两套模具分两序进行，也可使用复合模─序完成。我厂在模锻某齿圈时，采用了套锻工艺，即于锻造齿圈的同时，在齿圈里面同时再锻出一个小齿轮，工艺过程为...     

模锻件切边凹模内轮廓尺寸计算

模锻件切边凹模内轮廓尺寸计算８１０７００青海乐都县青海锻造厂杨柳开式模锻生产出的锻件，由于存在连皮和毛边，所以成形后要进行切边冲孔。而切边冲孔工序对锻件的最终质量有很大的影响。切边质量的优劣与切边模凹模内轮廓尺寸设计是否合理有直接关系。在实际生产中，...     

武汉新威奇科技有限公司

电动螺旋压力机以其结构简单、操作方便、打击能量精确控制、产品成形一致性好等特点受到工业界的青睐。用于完成模锻、切边、校正等工艺，是生产精密模锻件的理想装备。     

轻型汽车前轴锻件10t锤上整体模锻工艺分析

汽车前轴是汽车上的保安件,在汽车行驶过程中受力状态复杂,工作条件恶劣,其质量好与坏直接关系到行车安全。因此,在国内外几乎所有汽车前轴都采用锻压生产。世界上生产汽车前轴锻件的模锻工艺方案很多,锤上整体模锻前轴工艺为诸多工艺中较合理的一种。该工艺所用设备为10t模锻锤,辅以10000kN切边压力机和3t热校正用模锻锤。毛坯一次加热后,在主机——10t锤上的一副锻模中同时完成制坯和终模锻工步。     

63 MN热模锻压力机自动锻造线上模具设计和快换技术应用

介绍了以63 MN热模锻压力机为主机的自动化锻造生产线上的模具设计、使用及快换技术。生产线主要设备为63 MN热模锻压力机、8 MN机械切边机及10 MN液压精整形机,用于生产铁路货车中型锻件。针对该生产线上不同产品的特点,设计了不同的模具布局,同时确定了模架和压力机的顶出位置。用5Cr Mn Mo作为模具基体,H13焊条堆焊锻模型腔和切边模刃口的方法制造模具,可以延长模具使用寿命。分析结果表明,模具快换技术的应用可以缩短换模时间,保证生产线高效运行。     

8000吨曲轴——楔块结构的模锻压力机

高强度模锻件对于各种工业,特别是对于飞机制造业,具有越来越大的意义。过去,为了生产这些工业部门所需的高强度机件,首先发展了各种结构形式的模锻锤。为了提高模锻件的精密度,发展了一种曲轴——楔块结构的热模锻压力机。目前已设计制造了2000吨、2500吨、3150吨、4500吨和8000吨曲轴——楔块结构的热模锻压力机。1970年6月 Gerlach-Werke 有限股分公司投产了一台8000吨曲轴——楔块结构的热模锻压力机(附图)。其技术数据如下:     

模锻件冲孔连皮设计位置对锻件尺寸的影响

模锻件在切边、冲孔工序中引起径向尺寸拉缩现象是普遍存在的。通常的影响因素是连皮厚度、锻件材质,切边冲孔时的温度和速度。而本文阐述模锻件内孔连皮设计位置与锻件尺寸之间的相关性。监据此提出合理设计模锻件内孔连皮位置以减少和防止其径向尺寸在切边、冲孔过程中受拉缩影响的有效途径。     

双动曲柄热模锻压力机上的热挤工艺

双动曲柄热模锻压力机上的热挤工艺２５００１４山东工业大学陈庄对于周边带有法兰、筋板、突部和中空轮毂等的小型锻件，左双动曲柄热模锻压力机上进行热挤压工艺有明显的技术经济效益。图１为摩托车变速器换挡齿轮在双动曲柄热模锻压力机上热挤的示意图。带有型腔的下模...