高酸值花椒籽油的醇萃取-碱炼混合脱酸工艺研究

以高酸值花椒籽油为原料,选择醇萃取-碱炼混合法精炼花椒籽油。以酸值、脱酸率或精炼率为指标,采用单因素实验和正交实验分别考察了初次脱酸和二次脱酸工艺中各参数对花椒籽油脱酸效果的影响。实验结果表明,在初次脱酸实验中95%乙醇与花椒籽油的液料比为2.5∶1m L/g,二次脱酸实验中乙醇浓度为65%、氢氧化钠浓度为1.4%、乙醇-Na OH溶液与花椒籽油的液料比为2∶1m L/g、反应温度为60℃的条件下,酸值为76.60mg KOH/g的花椒籽油可降低到0.38mg KOH/g。     

牡丹籽油亚临界流体萃取工艺优化

采用亚临界流体技术萃取牡丹籽油,通过正交试验对制油工艺进行优化,并对此法所得牡丹籽油的脂肪酸
组成及理化性质进行分析。结果表明,最优萃取工艺条件为萃取温度50 ℃、萃取压强0.5 MPa、每次萃取30 min、
萃取3 次,该条件下牡丹籽出油率达24.16 %。所得牡丹籽油共鉴定出12 种脂肪酸,主要为亚麻酸（45.412 2%）、
亚油酸（38.119 9%）、棕榈酸（11.124 6%）和硬脂酸（3.648 9%）。其理化指标为：相对密度0.901 3、折光指数
1.474 2、酸值3.25 mg KOH/g、碘值175 g I2/100 g、皂化值176 mg KOH/g、过氧化值1.48 meq/kg。     

茶叶籽油溶剂浸提及精炼研究

通过正交试验对甲醇-石油醚-水混合溶剂体系浸提茶叶籽油工艺条件进行优化,并对毛油进行脱胶、脱酸、脱色及脱臭等精炼处理.结果表明,混合溶剂浸提茶叶籽油的最佳工艺条件为:水料比1.2:1,甲醇溶料比3:1,石油醚溶料比5:1,浸提温度40 ℃,浸提时间16 min,在此条件下浸提率可达94.46%.毛油精炼工艺条件为:采用酸法脱胶,磷脂的去除率可达到88.89%;碱炼脱酸可将酸价由3.553 mg KOH/g降至0.158 mg KOH/g;使用活性炭脱色最高脱色率可达到81.3%;真空度0.01 MPa通入水蒸气,脱臭90 min,可有效除去毛油的收敛性苦涩味,无异味产生,精炼澄清、透明,呈淡黄色.     

茶叶籽油分子蒸馏脱酸工艺研究

研究了茶叶籽油的分子蒸馏脱酸效果。在单因素实验的基础上,以蒸馏温度、进料速率、刮膜转速、预热温度为因素,以酸值和氧化诱导时间为指标,对茶叶籽油分子蒸馏脱酸工艺进行正交实验优化,在真空度0.5~2.5 Pa、冷凝温度20℃条件下得到最佳工艺条件为:蒸馏温度130℃,进料速率1.7 mL/min,刮膜转速110 r/min,预热温度60℃。在最佳工艺条件下,茶叶籽油酸值(KOH)为0.38 mg/g,氧化诱导时间为1.73 h,脱酸率达92.49%。与传统碱炼脱酸工艺相比,分子蒸馏脱酸工艺在脱酸的同时,还能提高茶叶籽油中生育酚与植物甾醇的保留率。     

离心萃取油莎豆油脱酸的工艺

采用智能离心萃取系统对油莎豆油进行萃取脱酸研究,结合单因素试验与响应面Central-Composite分析对毛油进行脱酸优化。考察乙醇体积分数、萃取剂/毛油料液比、萃取器转速和级数4个因素的影响。结果表明,与常规萃取相比,离心萃取时间更短、溶剂使用量更少、自动化和可靠性更高。离心萃取脱酸的最佳条件为:乙醇体积分数95%,料液比(95%乙醇︰毛油) 2.5︰1,转速3 050 r/min,级数采用4级逆流操作;在这种最优化条件下,毛油萃取后酸价为0.60 mg KOH/g;改变萃取方式,采用2级逆流+2级逆流萃取后,酸价为0.42 mg KOH/g,达到国家成品油标准。     

蒜头果油水化脱胶和碱炼脱酸工艺优化

以蒜头果毛油为原料,采用单因素试验研究了水化脱胶过程中磷酸添加量、水添加量、脱胶温度和脱胶时间对脱胶率的影响,采用正交试验优化了工艺条件;采用单因素试验研究了碱炼脱酸过程中超碱量、碱液质量分数和脱酸温度对脱酸率的影响,并用响应面试验优化了工艺条件。结果表明:最优的脱胶工艺条件为磷酸添加量0.4%、水添加量4%、脱胶温度30℃、脱胶时间50 min,此条件下脱胶油磷脂含量降至0.023 mg/g,脱胶率可达98.67%;最优的碱炼脱酸工艺条件为超碱量0.2%、碱液质量分数10%、脱酸温度40℃、脱酸时间30 min,此条件下脱酸油的酸价(KOH)降至0.34 mg/g,脱酸率达96.79%。     

模拟高酸值菜籽油的不同脱酸方法工艺优化及脱酸效果比较

以菜籽油为原料,模拟出高酸值植物油,分别采用两次碱炼脱酸法、乙醇溶剂多次萃取法和分子蒸馏-碱炼脱酸法进行脱酸,探讨模拟高酸值菜籽油碱炼最大脱酸程度及该脱酸程度下最佳脱酸方案,最后应用于高酸值薏米米糠油进行验证。研究结果表明,模拟高酸值菜籽油碱炼脱酸的最大脱酸程度为60 mg KOH/g; 3种方法经优化后,两次碱炼脱酸后精炼油酸值为0. 111 mg KOH/g,总得率为34. 82%;乙醇萃取脱酸后精炼油酸值为3. 158 mg KOH/g,总得率为47. 77%;分子蒸馏-碱炼脱酸后精炼油酸值为0. 280 mg KOH/g,总得率为57. 45%。最佳脱酸方案为分子蒸馏-碱炼脱酸,其工艺为:在蒸发器温度165℃、内冷器温度30℃、转速365 r/min条件下分子蒸馏后,采用60 g/L的NaOH溶液在0℃下脱酸,100 g/L的Na Cl溶液洗脱皂脚后分离得最终脱酸油。高酸值薏米米糠油经最佳工艺脱酸后,其酸值由63. 41 mg KOH/g降至0. 441 mg KOH/g,总得率为57. 05%。实际体系和模拟体系脱酸结果一致性较好,说明模拟所得最佳脱酸工艺具有可行性。     

黄刺玫籽油的超临界CO_2萃取及营养成分分析

采用超临界CO_2萃取技术萃取黄刺玫籽油。采用单因素试验考察了黄刺玫籽粉碎粒度、水分含量、萃取压力、萃取温度、萃取时间、CO_2流量、分离压力及分离温度对黄刺玫籽油萃取率的影响,并通过正交试验确定了最佳工艺条件。得到超临界CO_2萃取黄刺玫籽油的最佳工艺条件为:粉碎粒度40目,水分含量5.0%,萃取压力25 MPa,萃取温度40℃,CO_2流量15 L/h,萃取时间2 h,分离压力8.5 MPa,分离温度45℃。在最佳工艺条件下,黄刺玫籽油萃取率可达94.38%。对黄刺玫籽油的理化性质、脂肪酸组成、VE、VA及微量元素进行了分析检测。结果表明:黄刺玫籽油酸值(KOH)为0.73 mg/g、过氧化值为0.026 g/100 g;脂肪酸组成主要为棕榈酸(3.57%)、硬脂酸(1.45%)、油酸(16.95%)、亚油酸(53.88%)及亚麻酸(24.06%),其中不饱和脂肪酸含量为94.89%;黄刺玫籽油中含有VE193.5μg/g、VA36.8μg/g及多种微量元素。     

亚临界萃取文冠果籽油工艺的响应面优化

探讨了亚临界萃取文冠果籽油的工艺条件,通过单因素实验研究原料粒度、萃取温度和萃取时间对提油率的影响,在此基础上,采用Box-Behnken设计响应面实验,优化确定最佳工艺条件。结果表明,在四氟乙烷(R134a)为溶剂、萃取压力1.0 MPa、萃取次数3次下,亚临界萃取文冠果籽油的最佳条件为:原料粒度66目、萃取温度41℃、萃取时间56 min,在此条件下提油率为97.18%。文冠果籽油理化性质测定结果表明,其酸值(KOH)为0.8 mg/g,过氧化值为0.20 g/100 g,总砷含量小于0.01 mg/kg,铅含量小于0.005 mg/kg,溶剂残留未检出,相对密度为0.929 3,折光指数为1.471。利用气相色谱分析文冠果籽油的脂肪酸组成,共鉴定出13种脂肪酸,主要是棕榈酸(6.10%)、油酸(28.77%)、亚油酸(45.62%)、二十碳烯酸(6.78%)、硬脂酸(1.79%),其中不饱和脂肪酸占总组分的81.91%。     

超声波辅助提取牡丹籽毛油的工艺优化及脂肪酸组成分析

以油用牡丹籽为原料,利用超声波辅助提取牡丹籽毛油,通过单因素及正交试验,研究提取试剂、超声时间、超声温度、超声功率和料液比对牡丹籽毛油提取率的影响,确定超声波辅助提取牡丹籽毛油的最佳工艺条件,并用气相色谱仪分析牡丹籽毛油的脂肪酸组成。结果表明,超声波辅助提取牡丹籽毛油的最佳提取条件为:以正己烷作为提取试剂,超声温度为50℃,超声时间为50 min,超声功率为140 W,料液比为1∶15(g∶m L)。在此条件下,牡丹籽毛油的提取率为(26.11±0.01)%。气相色谱分析显示,牡丹籽毛油的主要成分为棕榈酸、硬脂酸、油酸、亚油酸和亚麻酸,其中不饱和脂肪酸含量高达(92.35±0.51)%,亚油酸和亚麻酸的含量分别为(28.80±0.24)%和(41.13±0.09)%,说明牡丹籽油是一种营养价值很高的食用油脂。     

不同产地‘凤丹’牡丹籽油主要脂肪酸成分分析

开展我国不同产地牡丹种子的脂肪酸成分评价,对于筛选油用牡丹最佳种植地和研究其道地性具有重要意义。对7 个产地的牡丹品种‘凤丹’的籽油进行提取,使用气相色谱-质谱法分析其脂肪酸成分,并采用内标法对其主要脂肪酸进行定量分析。结果表明：牡丹籽油中含有丰富的不饱和脂肪酸,依次为亚麻酸、亚油酸和油酸。不同产地‘凤丹’籽的籽油中主要脂肪酸的总含量差异显著,主要脂肪酸总含量为77.33～97.38 g/100 g粗提油,彬县‘凤丹’籽油中主要脂肪酸的总含量最高;不同产地的‘凤丹’籽油中单体脂肪酸的含量差异显著,彬县和凤县‘凤丹’籽油中亚麻酸含量分别为38.25 g/100 g和37.50 g/100 g粗提油,显著高于铜陵等地区;而旬阳‘凤丹’籽油中亚油酸的含量（30.62 g/100 g粗提油）显著高于其他地区。主要脂肪酸含量相关性分析表明,亚油酸含量与其他脂肪酸含量呈负相关,亚麻酸、油酸含量与总脂肪酸含量呈显著相关性。因此,在今后牡丹籽油的生产方面,要综合考虑不同地区之间的油品质差异性。     

樟树籽油溶剂萃取脱酸工艺优化

为优化樟树籽油溶剂脱酸工艺,在单因素水平试验的基础上,选择萃取次数、液料比、温度为因素,以酸值为响应值,设计Box-Behnken中心组合试验,采用响应面法分析优化了樟树籽油溶剂脱酸参数。试验结果表明,萃取次数为3次、液料比为1:2.8、温度为34℃时,脱酸效果最佳,酸值由21.58KOHmg/g降为1.41KOHmg/g。     

响应面法优化微波辅助提取海蓬子籽油工艺

以成熟海蓬子种子为原料、石油醚为提取溶剂,采用微波辅助法提取海蓬子籽油。在微波温度、微波时间、料液比和微波功率对海蓬子籽油得率影响4 个单因素试验的基础上,通过响应面法优化微波辅助提取海蓬子籽油的最佳工艺条件。结果表明,微波辅助提取海蓬子籽油的最佳工艺条件为：微波温度55 ℃、微波时间5 min、料液比1∶10（g/mL）、微波功率700 W。在此条件下,海蓬子籽油得率为32.58%。与传统索氏抽提法相比,微波辅助提取海蓬子籽油的得率提高了0.15%,而提取时间仅为索氏抽提法的1.39%。     

顶空-气相色谱-质谱法分析牡丹鲜花精油中的挥发性成分

选用TG-5MS毛细管柱作为色谱分离柱,并采用顶空-气相色谱-质谱法分析由超临界CO2流体萃取、亚临界流体萃取、水蒸气蒸馏、有机溶剂萃取4 种方法制得的6 种凤丹牡丹精油中的挥发性成分,共鉴定出32 种挥发物,包括芳香烃类、醇类、酯类、烷烃类、醚类、酮类、醛类7 类物质,不同精油挥发物组成及相对含量均有明显差异,共有成分为1,3,5-三甲氧基苯、γ-壬内酯和十六烷,且1,3,5-三甲氧基苯在6 种牡丹精油中的相对含量均最高。超临界CO2流体萃取的牡丹精油花香浓郁,得率最高,适宜制备牡丹精油;水蒸气蒸馏提取的牡丹精油得率最低,但其天然香味物质最丰富,适宜制备牡丹花水。     

不同提取方法对牡丹籽油品质和微量活性成分的影响

以3种提取方法(低温压榨法、浸出法和超声波辅助提取法)提取牡丹籽油,在比较出油率的基础上,对不同提取方法提取牡丹籽油的理化指标、脂肪酸组成及微量活性成分含量进行测定。结果表明:浸出法和超声波辅助提取法的出油率远高于低温压榨法; 3种提取方法对牡丹籽油脂肪酸组成及含量的影响较小,牡丹籽油中不饱和脂肪酸含量为92.98%～93.33%,亚麻酸含量为42.58%～44.17%; 3种提取方法对牡丹籽油理化指标和微量活性成分含量的影响较大,低温压榨法得到的牡丹籽油酸值和过氧化值较低,VE、甾醇、角鲨烯含量较高,分别为51.8、322、4.9 mg/100 g,具有较高的营养价值。     

人工栽培欧李仁油的提取、成分分析及抗氧化性

以欧李仁为原料,利用响应面法优化欧李仁油的提取工艺。在单因素试验的基础上,进行响应面分析,确定欧李仁油的最佳提取工艺条件为：液料比9.18∶1（mL/g）、提取时间5 h、提取温度57.7 ℃。在此条件下欧李仁油的提取率为84.57%。用气相色谱法对得到的精炼油进行脂肪酸成分分析,共检测出11 种脂肪酸,其中油酸63.0%、亚油酸30.7%。同时以对羟自由基及超氧阴离子自由基的清除效果来测定精炼欧李仁油的抗氧化性,结果表明,精炼欧李仁油质量浓度为0.7 mg/mL时,对羟自由基的清除率为90.28%;精炼欧李仁油质量浓度为1.2 mg/mL时,对超氧阴离子自由基的清除率为92.60%。     

不同提取方法对牡丹籽油品质的影响

牡丹籽油含有丰富的α-亚麻酸和脂溶性伴随物,提取方法对牡丹籽油的品质和活性成分有显著影响。本实验采用5 种不同的方法（水酶法、微波辅助水酶法、水代法、冷榨法、有机溶剂浸提法）提取牡丹籽油,并对其理化性质、货架期、脂溶性伴随物含量以及挥发性成分进行了研究。结果发现水酶法提取的油酸价和过氧化值相对较低,货架期最长（4.67 h）,脂溶性伴随物保留最多（γ-生育酚45.787 mg/100 g、角鲨烯8.925 mg/100 g、β-谷甾醇293.55 mg/100 g）。此外,对牡丹籽油的挥发性成分分析发现其共有的挥发性组分有醛类（α-甲基肉桂醛和己醛等）、酯类（棕榈酸乙酯）以及烃类（十八甲基环九硅氧烷等烷烃等）,其中冷榨法提取的牡丹籽油含有挥发性组分种类最多,有机溶剂浸提法最少。综上所述,水酶法提取的油品质最好。     

牡丹籽油的理化指标和脂肪酸成分分析

用索氏提取法获得牡丹籽油,经皂化、甲酯化后用毛细管GC-MS法对其脂肪酸成分进行分析,面积归一化法计算相对含量,同时按国家标准对牡丹籽油的理化指标进行了检测.结果表明,牡丹籽油中共有17种脂肪酸成分,主要为亚麻酸、油酸、亚油酸等,不饱和脂肪酸占83.05%,饱和脂肪酸占14.33%;牡丹籽油的酸值(KOH)为1.784 mg/g,碘值(I)为176.2 g/100 g,皂化值(KOH)为194.4 mg/g,相对密度0.930 7.说明牡丹籽是一种良好的油料资源,适宜开发利用.     

水酶法提取番木瓜籽油工艺及其氧化稳定性分析

以番木瓜籽为原料,通过单因素试验和正交试验研究不同酶种类、酶解时间、料液比、酶添加量、酶解温度等因素对番木瓜籽油提取率的影响,确定番木瓜籽油提取的最佳工艺条件,并以番木瓜籽油过氧化值为评价指标,考察温度、光照、抗氧化剂对番木瓜籽油氧化稳定性的影响。结果表明,番木瓜籽油的最佳提取条件为：选用中性蛋白酶,酶添加量2.5%、酶解时间5 h、料液比1∶7、酶解温度45 ℃。在此条件下,番木瓜籽油的提取率为85.73%。温度、光照、氧气均会引起贮藏过程中番木瓜籽油过氧化值的升高。添加抗氧化剂可明显提高番木瓜籽油的氧化稳定性,其中叔丁基对苯二酚的抗氧化效果最好。