基于微细电火花加工技术的微冲裁模具在线制备

针对微冲裁异形截面的微小模具难以制备及安装对准的问题,利用微细电火花三维铣削加工技术加工反拷贝电极及凹模,利用所加工的反拷贝电极通过电火花反拷贝加工技术加工凸模,整个工艺过程在线制作,避免了凸凹模具二次装夹产生的位置误差。该工艺分别在线制作凸凹模具,实现了复杂截面形状微型模具制备和在线对准。通过设计试加工实验确定加工参数,并利用该工艺成功制作了一套截面形状复杂的具有微小特征结构的高精度微冲裁模具。     

微冲裁模具的微细电火花加工工艺研究

为了实现微冲裁加工,采用微细电火花加工技术在线制备了复杂形状的高精度微冲裁模具。采用超声波振动加工液的方式,促进加工屑从放电间隙中排出,从而使加工效率和加工精度得到明显提高,实验结果证明了该方法的有效性。最后,对所加工的微冲裁模具的尺寸误差进行了讨论与分析。     

基于微细电火花加工机床的微孔冲裁加工装置

为实现微孔冲裁高效、高质量加工,避免微冲头、冲模孔离线加工而引起的二次装夹问题,在实验室自行研制的微细电火花加工机床上进行微冲裁加工装置的设计。利用该装置进行微冲头、冲模孔的在线制备和冲裁加工试验,成功制备出了直径100μm的微冲头与直径110μm的冲模孔。并在厚度20μm的黄铜箔上冲裁出直径105μm的微孔。验证了该装置的可行性。     

高温合金深异形腔雾化烧蚀加工试验研究

针对高温合金深窄异形腔的加工难题,提出了放电诱导雾化烧蚀分段加工方法。对发动机扩压器异型腔进行了雾化烧蚀加工实验,并与冲液电火花加工方法进行对比,结果显示其加工效率是后者的13倍以上。为进一步提高雾化烧蚀加工异形腔的加工效率与加工深度,提出了异形腔分段加工方法,并通过对极间流场及颗粒运动轨迹的仿真分析与比较,证明了分段加工可改善极间的气雾介质供给与排屑问题。最终,实现了深度为67.5 mm的异形腔分段加工,并通过后续电火花方法进行了修整,达到了型腔加工要求。     

电火花线切割上下异形加工模块的研究与开发

对现有的电火花线切割4轴联动异形加工控制模型进行了分析和研究，采用PC 运动控制卡的开放式结构方式，开发了基于AVR微处理器、Windows平台的电火花线切割上下异形加工模块，介绍了该模块的开发设计方案、加工控制和仿真、硬件的组成以及微处理器AVR内载C语言插补程序的开发等关键技术。     

无再铸层异型孔的电火花-电解组合加工研究

针对异形孔内壁再铸层去除的问题,提出了一种电火花-电解组合加工新工艺。该工艺是利用同一工具电极在同一加工工位先进行电火花成形加工,然后电解加工去除电火花加工产生的再铸层。对该组合工艺进行了分析和研究,包括电火花加工电参数对再铸层厚度的影响以及电解加工各参数对去除再铸层效果的影响。并对加工参数进行了优化,加工出了内壁无再铸层、无微裂纹的高质量异形孔。     

压铸模异形镶块的固定方法

<正> 随着压铸件的用途日益广泛,其形状也越来越复杂。因此,各模具加工单位普遍采用了线切割、电火花加工等手段,但由于线切割加工的特点,决定了异形镶块不能采用传统的整体台肩固定方式固定在模具中,现将我们常用的几种异形镶块的固定方法介绍于后:     

基于LIGA技术的微细电火花加工优化研究

比较了活动掩膜法与固定掩膜法得到的PMMA胶结构,实验表明固定掩膜法更适合于多次曝光.结合LIGA技术和微细电火花加工的优点,用LIGA技术制备出具有复杂形状的铜微细工具电极,再用该工具电极进行微细电火花加工,在不锈钢上加工出异形微细孔.并通过进一步调整电火花加工工艺参数,优化了加工尺寸精度和表面粗糙度.     

异形垫圈冲裁成形复合模具设计

介绍了一种轿车用异形垫圈冲裁成形复合模具，将落料、冲孔和成形三步工序复合在一起完成，该模具具有操作方便、一次成形、生产效率高的特点。阐述了异形垫圈冲裁成形复合模具的整体结构及其工作过程，为保证异形垫圈冲裁成形的质量，指出了复合模具设计和加工应注意的要点。该设计思路可扩展应用到其它类似零件的成形中。     

复杂自由曲面模具CAM软件系统的研究

复杂自由曲面型面的模具加工,一直是模具行业中一个比较重要的研究方向,传统的人工翻模工艺和仿形加工方法,已不再适应于现代化的生产需要,为此,本文提出了一种利用高精度数字化模型,自动进行凹凸模转换,自动产生凹凸模具的粗、精加工数控程序的方法。并在此基础上,开发了适在于大型复杂曲面模具的加工的 CAM 软件系统。该软件系统可根据不同的刀具半径自动产生凹凸模具的加工轨迹,并向动进行干涉校验,其通用后处理可产生适合于各种数控机床的加工指令。     

分层厚度对微细电火花铣削加工模具及热压制品表面粗糙度的影响

分层厚度直接影响微细电火花铣削加工的加工效率及表面粗糙度。为了合理规划微细电火花铣削加工的分层厚度,提高加工效率,研究了分层厚度对微细电火花加工的模具型腔及相应热压成形制品表面粗糙度的影响,同时分析了热压成形制品表面与微模具型腔表面之间的关系,以及热压前、后微模具型腔表面轮廓的变化。结果表明:当电极轨迹重叠率一定时,模具型腔底面的表面粗糙度值随着分层厚度的增加而增大;分层厚度对型腔侧壁表面粗糙度无明显影响;热压制品表面轮廓算术平均偏差小于模具型腔表面轮廓算术平均偏差;热压后的模具表面轮廓发生了变化,表面粗糙度值Ra和峰高Rpk减小,峰谷Rvk增大。     

微形开槽简形件冲压工艺分析与模具设计

通过对微形开槽筒形件;中压工艺分析,改进落料片形状,成功地采用浅拉伸兼成形的新冲压工艺,使制件得以顺利进行生产。介绍了模具结构特点,分析了生产中的问题,提出了对策,对类似冲压件的加工有参考作用。     

基于微细电铸法制备微流控芯片模具工艺

提出了一种制备微流控芯片模具的方法。首先,在分析微细电铸流场特性的基础上研究了流速对微流道传质的影响;然后,讨论了脉冲频率、电流密度、安培时、温度四个参数对微流控芯片模具质量的影响;最后,分析了基底毛化与模具结合力的关系。该方法实现了表面粗糙度值小、侧壁垂直度高的微流控芯片模具的制备。     

微小型零件的微细切削加工工艺研究

文章研究了微小型零件的微细切削加工工艺,微细切削加工微小型零件具有较大的工艺和成本优势,适应微小型零件产品批量化、加工柔性化、材料多样化的发展趋势.微小型零件按照加工工艺特征大致可分为微小型轴类、三维结构件、板类和齿轮类零件,总结和分析了上述零件的工艺特征和加工方式,介绍了微小型加工机床和刀具的选用原则,包括如何合理选择微细切削刀具的材料、特征尺寸和结构.微小型零件必须根据机床功能和零件自身结构特点确定装夹方式,并进行准确定位.最后,归纳和总结了微小型零件进行微细切削数控加工工艺设计时应遵循的原则,并进行了详细论述.微细切削加工中,采用合理的数控加工工艺和走刀路线,可以实现微小型零件的精确、高效加工,适应批量化的产品需求.     

微小孔的电解加工工艺研究

为了研究微小孔的电解加工工艺,采用在线加工的微细电极和超短脉冲电压,以及复合电解液电解加工微小孔.通过在线加工电极,避免了电极的二次装夹,提高了加工孔时的定位精度.实验中,分析了不同种类的电解液及其浓度、加工电压以及脉冲宽度对微小孔加工精度的影响.实验结果表明,添加络合剂的钝化电解液既能溶解阳极的电解产物,避免发生短路,提高了加工的稳定性,又不会增大加工间隙.而超短脉冲电压能明显减小微小孔加工的侧面间隙,并保证孔直径的一致性.     

微细电加工应用技术研究

微细电加工要达到工业应用的目的,需兼顾加工效率和加工精度两方面的要求.以微细孔、微细三维结构的加工为目标,进行了微细孔电火花加工、三维微细结构电火花伺服扫描加工及微细电化学加工技术的研究开发.设计出微细电极的损耗补偿进给和导向机构,开发出三维微细结构的电火花伺服扫描加工工艺,研究了采用阵列微细电极的微细电化学加工方法.微细孔电火花加工可连续加工直径小至100 μm的孔.伺服扫描电火花加工可便捷地在小于1 mm2区域内加工出三维微细结构.提出的微细电化学加工技术路线拟将微细电解加工应用于阵列微细孔和三维微细结构的加工.     

T2铜薄板电磁微胀形成形(英文)

对T2紫铜薄板进行电磁微胀形有模成形实验,研究不同电压及不同凹模深度对材料成形性能的影响。采用激光共聚焦显微镜及轮廓仪研究不同充电电压和不同凹模深度下的制件截面轮廓、成形深度的变化规律。研究结果表明:凹模深度一定,随着电压升高微通道成形精度不断提高,成形深度在7500V出现极值,随后制件表面逐渐出现反弹迹象,成形深度降低,表面质量下降;而当电压一定,随着凹模深度的减小,成形深度随之增加,微通道成形精度逐渐提高,在凹模深度为0.5mm时出现极值,随后精度逐渐降低,但随着凹模深度的降低制件表面的弹复现象逐渐减弱、排气不良留下的痕迹逐渐消失,表面质量不断提高。     

整体式硬质合金微铣刀的几何结构优化与在位放电制备

基于ANSYS有限元分析软件,对微铣刀进行模态分析和应力变形分析,讨论微铣刀的刀头形状、悬伸量、刀杆直径、刀颈半锥角、刀头长径比等几何结构参数对其动力学性能的影响规律,对比D形、三角形、"一"字形等简单刀头截面形状结构及传统螺旋结构微铣刀的强度和刚度,进而获得微铣刀的几何结构优化参数。采用线电极电火花磨削的方式,在位放电制备出刀头直径约100μm、刃口锋利的D形微铣刀。