芳烃联合装置生产技术进展及成套技术开发

概述了以生产BTX芳烃为目标的现代芳烃联合装置的主要工艺单元结构及其作用,介绍了催化重整、芳烃抽提或抽提蒸馏、甲苯歧化及烷基转移、二甲苯异构化、对二甲苯吸附分离各单元技术的最新进展,以及中国石油化工股份有限公司(简称中国石化)相关技术的研究开发和应用情况。中国石化采用自主研发的芳烃成套技术,在中国石化海南炼油化工有限公司建成1套60万t/a对二甲苯的芳烃联合装置,2013年底投产成功并已完成考核标定,结果表明各项工艺指标均达到设计要求,能耗明显降低,成套技术可靠、先进。     

海南炼化公司600kt/a对二甲苯工程投产

<正>2013年12月27日,中国石化海南炼油化工有限公司(简称海南炼化公司)600 kta对二甲苯工程最后一个工艺单元———异构化单元投运,吸附分离单元大量产出99.80%的高纯度对二甲苯,一次投料试车成功。这标志着中国石化芳烃成套技术大型工业化装置应用成功,打破了国外公司在全球的长期垄断局面。中国石化成为全球第三个具有完全自主知识产权的大型化芳烃生产技术专利商。海南炼化公司600 kta对二甲苯工程于2012年11月开始施工,2013年10月26日实现主装置中交。该工程     

中国石化高效环保芳烃成套技术的开发及其应用

以中国石化扬子石油化工有限公司PX示范装置(下称扬子PX示范装置)为依托,开发出了中国石化自主知识产权的芳烃成套技术,并在中国石化海南炼油化工有限公司60万t/a PX项目(下称海南PX项目)推广应用。芳烃成套技术是复杂的系统工程,它包括原料精制与精馏、芳烃异构与转化、吸附分离等工艺及工程技术,系统集成度高,开发难度大,之前仅有美国和法国两家著名公司掌握,技术壁垒非常高。该技术已达到国际领先水平,显著提升了我国芳烃生产技术水平和国际竞争力,使我国成为世界上第3个掌握该技术的国家,取得了特别重大的技术突破、经济效益和社会效益,践行了中国创造,具有里程碑意义。海南PX项目2013年12月投产连续运行至今,其运行结果表明,该技术装置运行安全平稳,产品质量、装置能耗、物耗等技术指标达到或超过世界先进水平。     

中国石化芳烃生产技术环境保护分析

中国石化芳烃成套生产技术成功应用于海南炼化60×104t/a对二甲苯装置,装置的工业运行结果表明:产品质量、能耗、物耗等均已达到国际先进水平。作为流程长、单元装置多、物料处理过程复杂的炼油化工装置,芳烃联合装置污染物的排放较多,且具有含苯污水处理难度大、固废填埋量大等特点。中国石化芳烃成套技术在开发过程中注重环境保护,严格控制废气、废水等污染物的排放,最大限度减少固废排放量,装置建成投产后做到空中无异味、地上无泄漏、地下无渗透,使装置达到近零排放的环保效果。     

中国石化石油化工科学研究院新型PX吸附剂世界领先

正近日,由中国石化石油化工科学研究院(简称石科院)与中国石化催化剂分公司共同承担的"新型芳烃分离吸附剂研发与生产技术优化"项目通过技术评议,RAX-4000新型吸附剂在降低生产成本的同时,具有更优异的性能,评议专家认为达到世界领先水平。为了开发新一代吸附剂,石科院科研人员从生产原料     

芳烃生产技术展望

通过对分离技术、反应生成技术、目的产品转移技术、甲基烷基化技术以及组合工艺最大程度增产芳烃技术等国内外芳烃生产技术进展进行分析,总结出近年来芳烃生产的技术进步与创新主要体现在催化剂和吸附剂性能的提高、新型反应及分离工艺的开发与应用、采用组合工艺最大化增产芳烃、单位产品物耗能耗的降低、装置规模的不断扩大等方面,而芳烃生产原料短缺是长期困扰芳烃生产的现实问题。归纳了紧紧围绕拓宽原料来源、开发新型高性能催化剂与吸附剂、应用组合生产工艺和装置大型化等芳烃生产技术发展趋势,提出了以建设国产化大型芳烃联合装置为契机,加快开发并形成原料多样化、产品结构调整灵活、物耗能耗更低并具有自主知识产权的芳烃成套生产技术的建议。提出应加快开发LPG、轻烯烃、芳烃抽余油等轻烃芳构化技术,使芳烃副产进一步增值;加强炼油-化工资源的一体化工作,充分利用催化裂化轻循环油、裂解重质汽油、炼厂重质芳烃以及煤焦油用以生产BTX;加大芳烃与煤化工结合的力度,尽快工业化实施甲苯甲基化生产二甲苯技术;进一步拓展生产芳烃的原料,开发并利用甲醇、纤维素等生物质生产芳烃新技术。     

中国石化石油化工科学研究院费-托合成油加氢提质技术工业试验成功

<正>近日,由中国石化石油化工科学研究院(石科院)自主开发的费-托合成油加氢提质成套技术,在河南油田精蜡厂3kt/a工业装置上应用,成功生产出超高黏度优质基础油和高滴熔点的特种蜡等高附加值产品。费-托合成技术是世界各大能源公司密切关注的替代能源技术,对我国能源安全战略技术储备、中国石化战略性新产业发展具有重大意义。与矿物质油相比,费-托合成油具有碳链长、不含芳烃和硫氮等特点,是生产优质高黏     

丁烯氧化脱氢制丁二烯技术首次工业应用成功

正采用中国石化丁烯氧化脱氢制丁二烯成套技术的江苏斯尔邦石化有限公司100kt/a丁二烯装置投料开车一次成功,生产出合格产品,并开始对外销售。具有自主知识产权的中国石化丁烯氧化脱氢制丁二烯成套技术由中国石化上海石油化工研究院和中国石化工程建设公司(SEI)共同开发,采用中国石化最新开发的ODE-1000型氧化脱氢催化剂、节能反应工艺、新型径向反应器、低温热综合利用技术、废水和废气预处理工艺及防堵、防聚新工艺等核心技术。江苏斯尔邦     

连续重整成套技术的开发及工业应用

介绍了连续重整成套技术的开发及应用情况。通过对核心技术全面攻关,在催化剂方面,成功开发了低积炭速率、高选择性的PS-VI和PS-VII催化剂;在工艺技术方面,针对现有技术的不足,开发了独特的连续再生工艺;在工程技术方面,自主创新开发了配套的专用设备、控制技术、工程模型等。最终实现了成套技术"集成创新",形成了具有自主知识产权的"连续重整成套技术",并成功应用于炼化企业中,使9家应用单位近三年新增利润17.2亿元、新增税收10.9亿元,并减轻了设备腐蚀和废物排放,具有良好的社会效益。     

中国石化己内酰胺绿色生产成套新技术获中国工业大奖

近日,中国石化石油化工科学研究院(简称石科院)牵头研发的“己内酰胺绿色生产成套新技术项目”获评中国工业大奖。该项目成功打破70年来国外对己内酰胺生产技术的封锁垄断,开发出具有自主知识产权的绿色成套新技术,推动我国己内酰胺自给率升至94%,成为世界第一己内酰胺生产大国,树立起中国自主创新技术支撑全产业链高效运行的品牌形象。     

RIC-200型C8芳烃异构化催化剂在国产化芳烃装置的工业应用

介绍了RIC-200型C8芳烃异构化催化剂在中国石化海南炼油化工有限公司600 kt/a对二甲苯大型国产化芳烃联合装置的工业应用情况。该芳烃联合装置全部采用国产化技术,RIC-200型催化剂首次应用在国产化异构化工艺中。工业应用结果表明：芳烃联合装置国产化工艺合理,RIC-200催化剂的异构化活性高,生成率为22..86％,乙苯转化率为27.40%,单程C8芳烃损失率为2.28％,表明RIC-200催化剂具有优良的活性和选择性,装置在110%的较高负荷下,可以满足多产对二甲苯的要求。     

催化裂化柴油加氢转化馏分利用方案研究

中国石化大连(抚顺)石油化工研究院开发了以催化裂化柴油为原料生产高辛烷值汽油调合组分新工艺技术（FD2G技术）。针对催化裂化柴油加氢改质产品,通过分析其组分的烃类组成,分别加工利用,对于改善产品结构和提高市场竞争力十分有益。研究结果表明：加工高芳烃催化裂化柴油时,汽油产品芳烃含量高,辛烷值高,其中C6~C8芳烃富集的窄馏分可以作为芳烃抽提装置原料生产化工产品;加工低芳烃含量的催化裂化柴油时,汽油产品中芳烃含量低,辛烷值偏低,可将富集大量环烷烃的窄馏分作为重整装置原料,富含芳烃的窄馏分作为高辛烷值汽油调合组分。     

润滑油“老三套”装置直供分析

中国石化济南分公司根据润滑油生产流程的状况,在原油实现分输的前提下,大胆创新,从管理、操作、流程改造着手,甩出中间料罐区,最终实现了润滑油"老三套"装置全部直供,通过不断的摸索调整,取得了宝贵的实践经验,同时通过对润滑油"老三套"直供后的跟踪分析,对流程改变、生产操作、产品质量、装置能耗等方面进行了比较,充分肯定了直供的多种效益,尤其对润滑油基础油的质量改善、节能降耗及全流程操作的控制非常有利,为润滑油基础油的生产流程提供了一个新的思路。     

催化裂化油浆作为针状焦原料的应用性分析

针对催化裂化油浆的高值化应用出路,评价了中国石油化工股份有限公司（中国石化）40套催化裂化装置的油浆性质,分析了硫含量、氮含量、灰分、胶质含量、沥青质含量和芳烃含量及这些性质对针状焦生产的影响,提出了适合生产针状焦的理想原料性质。中国石化适合生产针状焦的催化裂化油浆原料超过2.0 Mt/a。     

半再生催化重整催化剂SR-1000的首次工业应用

中国石化石油化工科学研究院开发的催化剂SR-1000在中国石化青岛石油化工有限责任公司250 kt/a半再生催化重整装置上进行了首次工业应用。结果表明，催化剂SR-1000用于生产高辛烷值汽油调合组分或芳烃，具有良好的活性、选择性和稳定性，再生性能优异。长时间运转后催化剂仍具有很好的提温敏感性。催化剂的积炭速率慢，可以满足重整装置在高苛刻度下长周期稳定运转的需要。     

SSHT Process-a Low Cost Solution for Low Sulfur and Low Aromatics Diesel

The need for cleaner fuels has resulted in a continuing worldwide trend to reduce diesel sulfur and aromatics. There are many approaches to reducing sulfur and aromatics in diesel. Most of them have a common drawback of high cost because of adopting two stages of hydrotreating and using noble-metal catalyst, especially for reducing aromatics. The attempt to resolve this issue has led to the recent development of the Single Stage Hydrotreating (SSHT) process by Research Institute of Petroleum Processing (RIPP), SINOPEC.The SSHT process is a single-stage hydrotreating technology for producing low sulfur and low aromatics diesel. The process uses one or two non-noble-metal catalysts system and operates at moderate pressure. When revamping an existing unit to meet low aromatics diesel specification, the only thing to do is to add a reactor or replace the existing reactor. In pilot plant tests, the SSHT technology has successfully treated SRGO (Straight Run Gas Oil), LCO (Light Cycle Oil) or the blend of them. It is shown that by using the SSHT process diesel with sulfur of 30 ppm and aromatics of 15 m% can be produced from Middle-East SRGO and diesel with aromatics content of 25 m% can be produced from cracked feed, such as FCC-LCO. High diesel yield and cetane number gain (from cracked feed stocks) give the SSHT technology a performance advantage compared to conventional hydrocracking and hydrotreating processes.The lower investment and operating cost is another advantage. The first commercial application of the SSHT technology has been in operation since September 2001.     

以渣油为原料的化工型加氢-催化裂解双向组合技术研究

开发了以渣油为原料的化工型加氢-催化裂解双向组合技术：以渣油为原料,将催化裂解副产的富含多环芳烃的轻、重循环油掺入到渣油中一起加氢,然后再进行催化裂解,生产低碳烯烃和轻质芳烃等化工原料。加氢后催化裂解轻、重循环油中的多环芳烃可以饱和为环烷环并芳环的分子结构,重新具有了可催化裂解性能,因此催化裂解轻、重循环油在渣油加氢和催化裂解的大循环中可大幅提高低碳烯烃和轻质芳烃的收率。以新鲜渣油进料为基准,双向组合模式中（低碳烯烃+轻质芳烃）收率为55.01%,远高于常规模式中（低碳烯烃+轻质芳烃）收率(42.57%)。     

催化裂化柴油溶剂抽提降芳烃工艺技术研究

针对中国石化长岭分公司催化裂化柴油芳烃含量高、十六烷值低的问题,采用溶剂抽提降芳烃技术改善柴油质量,同时对抽出的芳烃进行分离和利用。实验结果表明：在130～150 ℃、剂油体积比1.5～6.0的条件下进行溶剂抽提,抽余油的芳烃质量分数降至38.4%～63.3%,十六烷值大于45,较原料提高了20个单位以上;所抽出的芳烃混合组分中单环芳烃（烷基苯）含量高,可以作为芳烃溶剂油。     

催化裂化轻循环油生产轻质芳烃的分子水平研究

从分子水平研究了催化裂化轻循环油（LCO）经加氢处理后进行催化裂化生成苯、甲苯、二甲苯和乙苯等轻质芳烃（BTXE）的反应规律。认为加氢LCO中重质单环芳烃（包括烷基苯和环烃基苯）的含量及催化裂化反应条件是影响轻质芳烃产率的关键,适宜的加氢处理深度(加氢LCO氢质量分数为11.00%)、催化裂化较高的反应温度（大于550 ℃）和较大的剂油比（大于8）有利于生产轻质芳烃。在实验条件范围内,LCO中环烃基苯的表观裂化反应比例大于73.4%,表观缩合反应比例小于14.7%,表观未转化比例小于15.0%,且高温有利于LCO中环烃基苯的裂化反应。加氢LCO经催化裂化反应生成轻质芳烃的单程产率可达14.3%,约占催化裂化产物中单环芳烃总量的1/3。