在低铁水比条件下强化脱磷效果的新型双联转炉法炼钢工艺

探讨了双联转炉法(MURC)炼钢工艺特性,开发了适应福建三钢闽光股份有限公司低铁水比转炉炼钢生产要求的新型MURC炼钢工艺制度. 结果表明,新型MURC炼钢工艺的控制重点是促进脱磷期石灰熔化,应根据铁水Si含量计算石灰加入量,以促进石灰熔化及碱度控制;根据该公司低铁水比的冶炼特点,脱磷期温度应在1330~1360℃;目标碱度及炉渣总铁量应适当降低,以满足冶炼反应动力学要求. 新工艺出钢C平均含量为0.183%,P平均含量为0.0183%,平均脱磷率达90%,钢铁料消耗较常规工艺平均降低2.3 kg/t,石灰消耗平均降低11.2 kg/t.     

AOD炉耐火材料的选择及炉衬设计

唐山不锈钢有限责任公司(简称唐钢)不锈钢生产线于2008年9月19日正式投产.其工艺路线为:脱磷转炉(铁水低温脱磷)→AOD精炼炉→LF炉→连铸机;或:脱磷转炉(铁水低温脱磷)→AOD精炼炉→VOD真空精炼炉→LF炉→连铸机.其主要设备有100 t的脱磷转炉1座,110 t氩氧脱碳转炉1座,110 t真空吹氧脱碳炉1座,110 t钢包精炼炉1座,不锈钢板坯连铸机1台,年产合格不锈钢板坯60万t.     

电弧炉炼钢中的脱磷泡沫渣

工厂试验证明泡沫渣工艺可使15t电弧炉冶炼45＃钢和60Si2Mn钢的电耗下降38．5kWh／t，约下降了7％.经过对试验数据分析表明：合理的造渣工艺、吹氧工艺以及配碳量有助于实现泡沫渣埋弧，提高脱磷效果以及降低冶炼电耗.     

新型转炉挡渣技术的应用

正转炉炼钢的过程,就是利用各种造渣工艺,去除钢水中各种杂质的过程。钢水在冶炼过程中形成的杂质,以钢渣的形式漂浮在钢水表面,如果不及时排除,渣中的杂质就会重新返回钢水中,形成回S、回P等,影响钢水的质量。因此,转炉出钢时,必须采取挡渣措施,防止在出钢过程中钢渣和钢水一起流入钢包。0*1传统的挡渣工艺——挡渣球(塞)方式国内的炼钢企业多年来一直采用挡渣球方式挡渣。挡渣球是密度(4.0 g·cm-3左右)介于钢水与钢     

提高转炉炉衬寿命的途径

安钢一炼钢 6ｔ氧气顶吹转炉 ,1987年投产以来 ,随着技术改进 ,炉龄从原来的 180～ 2 0 0次上升到 1999年的 72 3次。但由于现采用的粘渣护炉挂渣技术不可能在整个炉膛内形成均匀涂层 ,尤其是在炉膛两侧特别容易被侵蚀的耳轴部位无法挂上涂层 ,致使炉龄波动很大。从现场观察看 ,炉衬损毁主要部位是耳轴、渣线及出钢面两侧。为此 ,采用优化炼钢工艺、合理的炉衬结构及有效的炉衬维护等措施 ,来提高 6ｔ转炉炉衬寿命。1　优化冶炼工艺　　转炉出钢温度是影响转炉炉衬寿命的重要因素之一。为了稳定出钢温度 ,采用修补出钢口 ,稳定出钢时间的措…     

基于30t转炉的COMI炼钢工艺实验研究

结合COMI炼钢工艺冶金反应热力学分析、物料及能量计算及热态实验研究,证实了COMI炼钢工艺的可行性.通过COMI工艺工业实验研究发现,与常规转炉冶炼工艺相比,COMI工艺在降低炼钢氧耗、控制一倒钢液及炉渣成分等方面效果显著,氧耗平均减少5.30%;一倒钢液[C]降低14.74%,[P]降低7.20%;炉渣中TFe损失降低1.79%,FeO量降低2.29%.为COMI工艺大规模应用于转炉炼钢工业提供参考.     

太钢不锈钢冶炼用耐火材料

简单介绍了太钢不锈钢冶炼工艺及主要冶炼设备,重点介绍了大钢不锈钢冶炼的各工序(或工艺)包括铁水预处理、K-OBM-S转炉、VOD炉、脱磷转炉、超高功率电炉和AOD炉用耐火材料的选择和应用情况.     

转炉炼钢生产线镁碳质废弃物的循环利用

为了使以MgO为主成分的耐火材料在钢厂实现全量或部分取代的回收与利用,将转炉和钢包用镁碳砖以及中间包镁钙涂料的废弃物粉碎后加结合剂压制成镁球,用其全量或者部分替代传统炼钢工艺使用的白云石,使转炉炼钢厂产生的废弃物得到了最大限度的循环使用,也有利于减少转炉冶炼过程中产生的渣量,提高冶炼效果。     

双渣转炉炼钢低碱度脱磷工艺实验研究

对1 350℃下的转炉炼钢新工艺低碱度渣对铁水的脱磷效果进行了研究。当脱磷时间为20 min时,脱磷率达到最高值84.3%。脱磷时间分别为4、8 min时,脱磷渣的主要物相为黑色富磷相和白色富铁相;脱磷时间分别为12、16和20 min时,主要物相为富磷相、富铁相和基体相;脱磷时间为24 min时,主要相为富铁相、基质相和含镁铝尖晶石相,但不含富磷相。随脱磷时间的延长,渣中富铁相的面积不断减小,基体相的面积不断增加。     

高硅铁水转炉提钒对钒渣质量的影响及对策

铁水[Si]对转炉提钒钒渣质量影响较大,铁水[Si]抑制钒渣的氧化,钒渣渣态稀,导致钒渣品位下降、产渣率下降、半钢余钒偏高。通过采用提钒复吹工艺、在提钒终点加入碳质还原剂浓缩钒渣、预脱硅技术、优化提钒冷却剂、供氧时间和氧枪枪位等措施,钒渣品位由原来的15.2%提高到目前的16.2%。     

氧气转炉吹炼前期的最佳化脱磷工艺基础

通过对上钢五厂15t氧气顶吹转炉试验数据的多元逐步回归分析，进行了脱磷最佳化工艺探讨，提出了分阶段的（MgO），（ZFeO）最佳控制值及Lp，np和（TFe）控制模型，以求“一倒”或终点时Lp接近最大值和np≈1．0强化前期脱磷的技术关键是：采用大氧压、高枪位和添加适量助熔剂，以造好R＝1．6～2．0的初渣和达到［P］t＝7min＝0．05～0．07wt％的目标值．并籍助LP.b控制模型计论了达此［P］值的措施．     

MgO对高铝钢非反应性保护渣理化性质的影响

通过钢-渣界面反应实验设计了非反应性保护渣,并采用渣柱变形法、旋转粘度计、热丝法和渣膜热流模拟仪分别研究了MgO含量对其熔融特性、粘度特性、结晶特性及渣膜传热特性的影响.结果表明,实验渣系半球点温度在1060～1180℃内,且在2%～8%内平均每增加1%的MgO半球点温度升高约20℃.当MgO含量从2%增加到8%时,保护渣的粘度及粘流活化能均先下降而后陡然增大,转折点对应MgO含量为6%.增加MgO含量,非反应性保护渣晶体析出的孕育时间延长,有利于减弱高铝钢浇铸过程中渣圈的发展.随着MgO含量的增加,非反应性保护渣渣膜厚度减小、结晶率降低,渣膜传热特征时间、最大热流密度及平均热流密度均增大.     

210 t顶底复吹转炉溅渣护炉模拟研究

对某厂210 t顶底复吹转炉进行了溅渣护炉水模型实验,测定了炉衬不同部位的溅渣量,考察了操作参数对溅渣效果的影响,得到最佳工艺操作参数为：顶吹流量50000 Nm3/h,枪位3680 mm,氧枪喷头倾角15°,留渣量21 t,底吹元件布置方式A1,底吹流量900 Nm3/h.     

半钢冶炼条件下复吹炉龄与转炉炉龄同步的研究

分析了半钢冶炼条件下影响转炉复吹炉龄的关键因素,对攀钢120 t炼钢转炉复吹透气砖的选材、使用条件、在线维护等进行了系统总结,提出了在改进复吹透气砖材质和结构、加强透气砖本体维护、优化复吹供气模式、推广透气芯砖在线热更换技术等方面开展工作,有效提升了攀钢120 t转炉的复吹炉龄。2011年底已经实现复吹炉龄与转炉炉龄同步。     

顶底复吹转炉内锰矿直接合金化的动力学模型

考虑转炉内锰的还原反应速率,建立了项底复吹转炉吹炼过程中锰矿还原的动力学模型.该模型不仅可以预测终点锰含量,还可以计算[Mn]含量随吹炼时间的变化情况,模型计算值和实测值吻合良好.结果表明,在冶炼单脱硫铁水的操作条件下如果要使锰的收得率达到50%,终点[C]含量应在0.12%以上或渣量小于40 kg/t.降低供氧强度、提高复吹转炉底部供气强度能提高锰的收得率.高品位锰矿有利于提高锰矿合金化的效果.锰矿应在转炉冶炼的初期加入有利,可以延长锰矿的还原时间;加入时间越晚,随着锰矿加入量的增多,合金化的效果越差.     

SiAlON对刚玉-莫来石质脱硫喷枪性能的影响

含钒钛的磁铁矿,冶炼难度大,铁水[S]含量偏高,转炉脱硫负担重,限制了品种钢的开发。采用铁水经炉外脱硫处理工艺,降低了铁水[S]含量,减轻了转炉负担,优化了炼钢的各项技术指标。1999年承德钢厂自行设计的在线炉外脱硫工艺采用TDS法(顶吹气体搅拌法),脱硫率在50%左右,达到预期效     

干燥过程对催化剂物化性质的影响

通过考察催化剂物料温度和料层厚度对催化剂强度的影响,有目的的调节工业转炉烟道阀门开度和进料量控制转炉内的蒸汽分压和物料干燥速度,确定了相互匹配的工艺条件:转炉烟道阀门开度调整40%、进料量调整5.6 t/d。在此工艺条件下,催化剂内应力相对较小,催化剂长度分布(3～8mm)占比较高,且满足指标要求。同时,有利于提高催化剂产品收率,减低催化剂能耗。     

利用转炉钢渣和废陶瓷磨细粉制备再生陶瓷砖

利用转炉钢渣和废陶瓷粉制备再生陶瓷砖。以试样砖主要性能指标为衡量依据,研究确定最优烧制工艺条件,及工艺条件对其各项性能指标的影响。结果表明:转炉钢渣的掺量、烧成温度、成型压力对吸水率和气孔率的影响先降低后增大;对试样体积密度及抗压强度的影响均先增大后降低。最优原料配比为15%转炉钢渣、85%废陶瓷磨细粉。最优烧成温度为1130℃、成型压力为95 MPa、保温时间为45 min。最佳工艺条件制得陶瓷砖试样的抗压强度为23.5 MPa、吸水率为0.52%、气孔率为0.97%。放射性Ir≤1.3,IRa≤1.0,符合GB/T 6566-2010《建筑材料放射性核素限量》A类装饰装修材料标准。     

钢渣粉磨系统应用现状

<正>钢渣是炼钢时排出的固体废弃物,2013年中国粗钢产量7.79亿吨[1],占世界产量的48.5%(转炉和电炉钢的比例基本为9∶1),按每炼1t钢出渣量为100kg~150kg计,2013年全国钢渣的产生量为0.8亿吨~1.2亿吨。我国保护环境、节约资源的主题不断深入,钢渣的资源化利用显得日益迫切。一般而言,钢渣粉磨资源化是指在对钢渣预处理的基础上,对经过选铁后的渣进行粉磨处理,并使处理之后的渣粉粒度达到综合利用的要求。但是由于钢渣     

武钢第三炼钢厂300 t钢包渣线砖的使用现状

目前,武钢三炼钢共有3座转炉,公称容量为250 t,每炉平均钢水装入量为270～280 t.为提高连铸比,加快生产节奏,三炼钢共配备公称容量为300 t的大型钢包31个.