Ni含量对Zn-Ni合金镀层的耐蚀性影响

    采用中性盐雾试验对Zn-Ni合金镀层的耐蚀行为进行了研究,并用扫描电镜、辉光放电光谱仪和X射线衍射仪等手段分析了不同Ni含量的Zn Ni合金镀层的微观形貌与结构、成分变化规律以及腐蚀产物.结果表明:（1）随着镀层的不断沉积,Ni的含量先增加后减小,在镀层中出现Ni的富积层;（2）Ni含量在5%~15%范围内时,Zn-Ni合金镀层的相结构体现出很复杂的结构特征:（3）经过钝化处理的Zn-Ni合金镀层的耐蚀性远高于镀Zn钝化层、镀Cd钝化层和Cd-Ti合金镀层的耐蚀性;（4）Zn-Ni合金镀层腐蚀产物主要是ZnO和ZnCl₂·4Zn(OH)₂,并且含有少量的2ZnCO₃·3Zn(OH)₂.     

镍对热镀锌耐蚀性的影响

对Q235和Q345两种材料表面热浸镀纯Zn和Zn－Ni合金，研究Ni对热镀锌耐蚀性的影响。采用中性盐雾试验对镀层耐蚀性测试，将纯Zn镀层和Zn-Ni合金镀层进行对比，并用电子天平称量试样重量变化。结果表明Zn－Ni合金镀层比纯Zn镀层更耐腐蚀。     

高强度航空结构钢电镀Zn-Ni合金的氢脆性能

目前,对航空300M超高强度结构钢电镀Zn-Ni合金的氢脆性能研究鲜见报道。采用正交试验法研究了工艺参数对300M钢Zn-Ni合金镀层含Ni量和氢脆性能的影响规律;采用EDA能谱分析、SEM形貌观察、缺口拉伸试验和断口分析等方法,对Zn-Ni合金镀层的氢脆性能和断口特征进行了分析研究,探讨了其代替松孔镀镉层的可行性。结果表明:从工程应用安全性出发的氯化物-硫酸盐体系Zn-Ni合金电镀优化工艺条件为镀液Ni2+/Zn2+质量浓度比0.53、温度30℃、电流密度4 A/dm2,所得镀层的氢脆敏感性低,符合航空工业高强度钢氢脆性能要求,可以代替剧毒镀镉工艺用于航空结构钢的表面防护处理。     

热浸Zn-Ni合金镀层技术的研究与应用

综述了近年来国内外热浸Zn-Ni合金镀层技术（Techn igalva）的研究及生产应用现状.与常规热镀Zn层相比,在Zn浴中加入约0.04～0.09%的Ni获 得的镀层厚度适宜,外观更光亮、平滑,并有较好的耐蚀性和粘附性.     

Zn-Fe-SiO2复合镀层的性能研究

分别采用硫酸盐体系和氯化物体系的最佳工艺条件电沉积制备了高铁(Fe mass%＞1%)和低铁(Fe mass%＜1%)的Zn-Fe-SiO2复合镀层,并系统测试了不同厚度Zn-Fe-SiO2复合镀层的耐蚀性、结合力、孔隙率和氢脆性等综合性能,同时与电镀Zn及Zn-Fe合金进行了对比.实验结果表明Zn-Fe-SiO2复合镀层的耐蚀性及其它综合性能均优于Zn-Fe合金镀层和Zn镀层.因此,相对于电镀Zn及Zn-Fe合金,电沉积Zn-Fe-SiO2复合镀层技术具有先进性,应用前景良好.     

Zn-Fe-SiO2复合镀层的性能研究

分别采用硫酸盐体系和氯化物体系的最佳工艺条件电沉积制备了高铁(Fe mass%>1%)和低铁(Fe mass%<1%)的Zn-Fe-SiO2复合镀层,并系统测试了不同厚度Zn-Fe-SiO2复合镀层的耐蚀性、结合力、孔隙率和氢脆性等综合性能,同时与电镀Zn及Zn-Fe合金进行了对比.实验结果表明：Zn-Fe-SiO2复合镀层的耐蚀性及其它综合性能均优于Zn-Fe合金镀层和Zn镀层.因此,相对于电镀Zn及Zn-Fe合金,电沉积Zn-Fe-SiO2复合镀层技术具有先进性,应用前景良好.     

电镀ZnFe—P合金的腐蚀行为

1 前言 为了满足较严酷的腐蚀环境对镀层的要求,近年来开发Zn-Ni,Zn-Fe等高耐蚀的合金电镀工艺。文献报道含磷的锌基合金如Zn-P,Zn-Ni-P等具有高耐蚀性与抗点蚀的特点。初步实验结果表明,这些合金的耐蚀性比同厚度的镀锌层高出几倍到十几倍。     

Ce3+对Zn-Ni合金镀层耐蚀性能的影响

在电镀液中添加铈盐,于Q235钢表面电镀Zn-Ni合金,考察了Ce3+添加量对Zn-Ni合金镀层耐蚀性能的影响.通过稳态阳极极化曲线、塔菲尔极化曲线和交流阻抗谱,研究了镀层在30℃3.5％NaCl溶液中的腐蚀行为;同时对比了Zn-Ni合金镀层在腐蚀前后的微观结构和表观形貌.结果表明:加入铈盐,不改变Zn-Ni合金镀层的晶面择优取向,但会改变各晶面的织构系数;添加铈盐后,Zn-Ni合金镀层的致钝电流密度和维钝电流密度明显降低,极化阻抗明显增大;当镀液中添加0.80 g/L铈盐时,镀层结晶粒度明显变小且致密,使得耐蚀性能显著增加.     

电沉积法制备组分调制Zn - Ni合金多层镀层

研究了Zn－Ni合金镀液中主盐的组成、电镀工艺参数对Zn－Ni合金镀层中的含镍量及镀层性能的影响,结果表明,电流密度是影响Zn－Ni合金镀层中含镍量的主要因素.在电沉积过程中,利用计算机控制电流输出的电镀电源,通过调整施镀电流密度,制备出了由2种组成不同的Zn－Ni合金薄层交替叠加而形成的Zn－Ni合金多层镀层.SEM表面及断面显微分析结果表明：Zn－Ni合金多层镀层表面无缺陷,断面呈清晰的层状结构.      

铀及铀合金的防腐蚀电镀层研究进展

综述了铀及铀合金的蚀刻；总结了铀及铀合金的防腐蚀电镀层，包括Ni镀层、Ni Zn双重镀层、Zn-Ni合金镀层；介绍这些镀层的制备工艺；评述了这些电镀层对铀及铀合金的防腐蚀性能及保护机理。     

热镀锌铝稀土及锌镍合金镀层性能的研究

用光学显微镜、扫描电镜、电子探针等手段分析了我院研制的Zn-5%Al-RE、Zn-Ni合金镀层的性能。实验表明,Zn-5%Al-RE、Zn-Ni合金镀层比纯Zn镀层有极优异的耐腐蚀性能和成形加工性;极薄的合金相层是合金镀层粘附性好的主要原因;镀液中合金元素的加入是提高耐腐性能的重要因素。     

EDTA和NH_4Cl添加剂对氯化胆碱基离子液体中电沉积Zn-Ni薄膜的影响（英文）

在低共熔溶剂中添加乙二胺四乙酸(EDTA)和氯化铵2种添加剂电沉积制备Zn-Ni合金镀层。研究添加剂对合金电沉积行为、成分、形貌和腐蚀性能的影响。循环伏安测试表明,EDTA的加入可以促进Zn进入Zn-Ni镀层中,而氯化铵起抑制Zn还原的作用。随着EDTA含量的增加,镀层中的Zn含量增加,但镀层的晶粒尺寸和电流效率降低。氯化铵浓度的增大能够有效地降低镀层的晶粒尺寸和Zn的含量,提高阴极电流效率。腐蚀实验表明,从含有氯化铵的镀液中得到的Zn-Ni镀层比从含有EDTA的镀液中得到的镀层具有更高的耐腐蚀性能。此外,添加剂的加入提高了镀层的耐腐蚀性能。     

镁合金表面制备高红外发射率和高导电率热控膜层

目的通过电沉积方法在镁锂合金表面制备具有高红外发射率以及高导电率的镀层,满足其在太空中散热以及电磁屏蔽的需要。方法通过前处理工艺(碱洗→酸洗→预钝化→化学镀镍磷→电镀铜)提高镁锂合金基体的耐蚀性能以及与后续镀层的结合力,并在此镁锂合金前处理工艺的条件下,电沉积多孔Zn-Ni合金镀层。通过热循环测试和电化学方法评价各镀层的电化学腐蚀行为和各镀层之间的结合力。结果各镀层之间的结合力良好,化学镀Ni-P层、电镀Cu层和多孔Zn-Ni层的耐蚀性能均优于镁锂合金基体,该组合镀层的协同作用可以有效地保护镁锂合金基体,提高其耐蚀性。结论最外层多孔Zn-Ni合金镀层主要由Ni2Zn11、NiO、NiS组成,其红外发射率为0.90,电阻率小于0.01 m?/cm。这表明多孔结构可以有效提高金属合金镀层的红外发射率,并保持合金镀层的高导电性。     

Pd-Ni合金电镀

Pd—Ni合金电镀液系氨—氯化物体系。镀液中由于使用了光亮剂和润湿剂,合金镀层白亮、镀层结晶细、孔隙少,耐磨损,抗腐蚀,有较低的接触电阻。镀液最佳pH=7.5～9,Ni浓度是7～11g/L保证镀层中Pd的含量为70～80％。     

热浸纯Zn和Zn-0.05Ni合金镀层组织性能的对比

采用组织分析、硬度测试和腐蚀实验等方法对比研究了在Q235钢板表面分别热浸纯Zn和Zn-0.05Ni合金镀层的组织和性能.结果表明,在Zn浴中加入Ni后,可抑制Q235钢的硅反应性,消除圣德林效应带来的镀层表面发灰现象,获得外观质量较好的合金镀层.与纯Zn镀层相比,Zn-0.05Ni合金镀层流动性好,锌耗少;镀件表面光滑、平整、美观;镀层厚度薄,硬度高,耐蚀性好.     

Zn-Ni合金防腐涂层技术研究进展

Zn-Ni合金涂层技术是近年发展起来的防腐涂层新技术,与锌涂层相比,该涂层具有十分优异的腐蚀防护性能。随着工业的发展,Zn-Ni合金涂层将会成为锌的替代性涂层,在钢铁腐蚀防护领域得到广泛应用,极具发展前景。文中介绍了用电镀、热浸镀、热喷涂和渗镀的方法制备Zn-Ni合金涂层的主要进展情况,讨论了Zn-Ni合金涂层的腐蚀防护机理,指出了今后应把开发Zn-Ni合金基材作为Zn-Ni合金涂层技术获得突破的关键,把开发Zn-Ni复合涂层作为扩大Zn-Ni合金涂层应用的手段,同时应加强对Zn-Ni合金涂层耐腐蚀机理的研究,为Zn-Ni合金涂层技术的研究和应用提供理论指导。     

化学沉积Ni-Zn-P合金制备和腐蚀性能研究

采用柠檬酸钠为络合剂 ,在氨性缓冲介质中化学镀Ni Zn P合金 .考察了工艺参数 (pH、ZnSO4·7H2 O浓度和温度 )对沉积速度和镀层组成的影响 .发现Zn离子在沉积过程中起阻碍作用 ,致使镀层中Zn含量不高 (最多含16 .0mass% ) .采用差示扫描量热 (DSC)和X射线衍射 (XRD)技术研究所得化学镀Ni Zn P合金 (Ni=78.7mass % ,Zn =11.7mass % )的晶化行为和结构 .结果表明 ,镀态Ni Zn P合金主要由非晶相和少量立方镍两相构成 .热处理至 384 .8℃时出现四方Ni3 P相 ,至 5 80 .7℃时出现Ni5Zn2 1相 .镀态及热处理后的Ni Zn P合金 (Ni=78.7mass% ,Zn =11.7mass% .)在 3.5 %NaCl中 (pH =7.0 )的腐蚀失重及阳极极化测量 .结果表明 ,该合金的耐腐蚀性能优良 ,特别是镀态Ni Zn P合金 .     

钼对Zn-Fe合金镀层耐蚀性的影响

电镀液中加入钼盐,在A3钢表面电镀Zn-Fe合金薄膜,研究钼对Zn-Fe合金镀层耐蚀性能的影响.采用稳态法、交流阻抗法和循环伏安法研究Zn-Fe合金镀层在30℃的0.20mol/L H2SO4溶液中的腐蚀行为,用SEM和XRD研究钼对镀层在腐蚀前后微观结构的影响.结果表明:加入钼盐,能改变Zn-Fe合金镀层的晶面择优取向和织构系数,使结晶粒度变小,当钼盐加入量为0.90～1.50g/L时,镀层变得均匀、致密、光亮度较好,镀层的致钝电流密度(ipp)和维钝电流密度(ip)降低,极化电阻增大,使Zn-Fe合金镀层在硫酸溶液中的耐蚀性能增强.     

稀土对电沉积Zn-Fe-La三元合金性能影响的研究

为了获得更加光亮、致密的Zn-Fe-La三元合金镀层,针对电沉积Zn-Fe-La三元合金镀液组成及工艺条件,系统地研究了稀土对镀层成分含量、镀液稳定性、镀液分散能力以及pH值的影响,测定了镀层的极化曲线、稳定电位和极化电阻,比较了不同稀土含量对镀层耐蚀性的影响.结果表明:稀土的加入可提高镀液稳定性、分散能力,增加电沉积过程阴极极化,使阳极钝化前的活性区腐蚀电位正移,自溶解速度下降,有利于提高镀层耐蚀性,其耐蚀性比Zn-Fe合金镀层及纯Zn镀层有很大提高.     

电沉积Zn-Ni合金镀层的组织及电化学性能

研究了Zn-Ni合金镀层的组成、相结构及其电化学性能之间的相互关系.采用X射线衍射仪和X射线能谱分析仪分别测定了Zn-Ni合金镀层的结构及成分组成.采用传统的中性盐雾试验和电化学溶出试验研究了系列Zn-Ni合金镀层的电化学行为.试验结果表明,Ni含量为13%～18%时的Zn-Ni合金镀层对钢基体具有最优的保护性能,这是由于此时的镀层具有单一的相结构,使其具有较低的自由能和较好的热力学稳定性所致.