粉末冶金零件生坯切削加工性能研究进展

综述了粉末冶金生坯切削加工技术的进展,指出其关键在于提高生坯强度以达到可加工的要求;分析了切削参数控制与刀具磨损和零件质量的关系,以及对生坯样品加工性能、烧结性能等的影响。通过预烧结、温压等工艺提高了钨基合金粉末冶金生坯的强度,并对其进行了切削加工试验。结果表明,经预烧结或温压的生坯均可进行装夹与切削加工,而预烧结生坯的加工性能更好,其加工表面光滑且棱边完好;采用生坯切削加工技术,可延长粉末冶金零件生产中的刀具寿命,节约成本,提高效率。     

烧结对粉末冶金齿轮精度的影响

粉末冶金工艺的最大特点之一就是可以制造形状复杂、同时获得近净形的零件产品。通常，在成形时所得的压坯具有较高的精度，但由于在烧结过程中粉末颗粒间的重新结合与排列，造成制品的膨胀或收缩，使得烧结后的齿轮等产品的几何精度或尺寸精度降低。因此，在粉末冶金工艺中，对尺寸变化尤其是对模具尺寸的设计进行控制与预测是非常重要的。该文将探讨齿轮在不同温度下烧结后的齿形变异，了解造成粉末冶金齿轮齿形误差的原因，以利往后齿轮变形实验的设计与齿形变异的分析。     

世界粉末冶金工业一瞥

简介了国外与国内的粉末冶金工业发展现状;详述了近年来出现的温压、流动温压、高速压制、动磁压制、AncorMax D压制的新技术以及选择表面致密化方法;并对烧结硬化材料、软磁复合材料、磁致热材料等粉末冶金新材料进行了评述.     

粉末冶金高致密化成形技术的新进展

本文针对粉末冶金行业近十年来出现的提高制品致密化的新途径新方法, 简要介绍了其中的温压技术,流动温压技术、模壁润滑技术、高速压制技术、动力磁性压制技术、爆炸压制技术、放电等离子烧结技术的原理、特点、发展和应用情况。指出发展粉末冶金高效高致密化成形技术是粉末冶金的发展方向和研究重点, 产品致密化程度的提高将大大促进性能的改进。粉末冶金新技术、新工艺、新材料的不断出现, 必将促进高技术产业的快速发展, 也必将带给材料工程和制造技术以光明的前景。     

流动温压制备不锈钢十字件的试验研究

流动温压成形技术是在传统温压成形工艺的基础上,结合粉末注射成形工艺的优点而发展起来的一种制备粉末冶金复杂件的新型近终形成形技术。用常规的17-4P不锈钢粉,利用流动温压制备出十字形试样,并对脱脂工艺和烧结试样的成形工艺、显微结构、密度、硬度等进行了分析。结果表明,通过流动温压成形技术,可以制备出高性能和低成本的结构复杂件。     

粉末冶金温压工艺的研究进展及展望

温压是一项以较低的成本制造高性能粉末冶金零件的新型成形技术，本文综述并讨论了温压工艺的粉末原料、聚合物、温度、压力、烧结环节及致密化机理。在此基础上，介绍了温压工艺的新发展——流动温压、高压温压等，并对其应用前景进行了展望。     

用烧结硬化工艺生产汽车分动箱链轮

烧结硬化工艺可利用通过烧结炉一次烧结生产强度与表观硬度高的粉末冶金零件。烧结硬化工艺省掉了烧结后的热处理，从而消除了与热处理相关的一些缺陷，诸如零件的扭曲变形、油污染及增大生产成本。为烧结硬化应用开发了低合金钢粉。这些低合金钢粉与可利用的装备有强化冷却能力的装置的烧结炉相结合，使烧结硬化对于因大小或形状难以淬火的零件特别有吸引力。Masco Tech Sintered Components最近开发的汽车分动箱链轮，就是成功应用低合金钢粉与烧结硬化工艺的一个范例。这篇论文阐述了粉末混合料配方与烧结参数对选择的可烧结硬化材料的力学性能的影响，和将链轮的主要生产线从传统的成形、烧结、精整及淬火的生产工艺改造成生产成本较低的成形与烧结硬化生产工艺采取的方法。     

铁基粉末冶金配流盘渗铜质量影响因素

介绍了烧结熔渗铜技术生产高密度、高强度铁基粉末冶金配流盘的基本工艺方法．重点分析了骨架、熔渗剂、烧结熔渗时间等影响铁基粉末冶金配流盘渗铜质量的主要因素。对提高同类铁基粉末冶金机械零件渗铜质量具有重要借鉴意义。     

WC对合金化烧结硬化钢的性能影响

应用粉末冶金烧结合金化及温压成形技术,制备了Fe-Mo-Mn-Cu-W-C烧结硬化钢摩檫材料,研究了该材料的组织结构和性能.结果表明:加入经过特殊处理的合金化元素后,烧结硬化钢的主要金相组织为珠光体、下贝氏体以及少量铁素体,材料的密度、强度、硬度及基体的耐磨性大幅度提高.Mn-Mo合金在高碳保护下加入到基体中,在烧结过程中产生了部分液相,因而促进了致密化过程.W以碳化物的形式加入到Fe-Mn-Mo-Cu-C烧结硬化钢基体中,起到了弥散强化的作用,材料的磨损量显著降低.     

可得到高使用性能的一次压制/一次烧结生产工艺

高密度粉末冶金零件(PM)意味着力学性能增高与零件的使用性能改进.虽然,高密度零件生产工艺不是新工艺(熔渗铜与二次压制/二次烧结工艺都已应用了许多年),但是最近10多年的发展,使着用一次压制/一次烧结工艺已可得到较高的密度.这些先进的生产工艺叫做温压,其是一种利用有专利权的润滑剂与温模或温热粉末相结合的压制工艺.其在得到高密度烧结件的同时,仍然可保持粉末冶金固有的优势.可得到高密度的其它粉末冶金工艺还有模壁润滑与选择性表面致密化.对于每一种方法都进行了述评,并附带用资料证明了材料的性能与使用性能.     

高密度粉末冶金螺旋齿轮

汽车行业已证实,粉末冶金是生产高强度齿轮的一种技术。粉末生产、压制及烧结的进展和二次压制相结合,可以使正齿轮零件密度达到7.5g/cm3。然而,由于螺旋齿轮的几何形状不适用于DP/DS工艺,所以螺旋齿轮很难达到相同的密度。本文主要讲述能够生产芯部密度接近7.4g/cm3的一次压制与一次烧结螺旋齿轮的制造工艺。讲述了试验过程,制造烧结零件的密度及零件间的变动性。为了进一步改进这些螺旋齿轮的使用性能与几何形状,接着用辗压将之进行了表面致密化。将说明表面的密度与齿轮品质的改进。     

提高粉末冶金制品压坯密度的新技术

粉末冶金是一项以较低的成本制造高性能铁基粉末冶金零件的生产技术。然而 ,其制备的粉末压坯密度通常较低 ,因而影响了零件的性能。在此介绍了几种提高粉末冶金零件压坯密度的新技术 ,如温压、流动温压、高压温压以及高速压制等 ,并指出了粉末冶金技术的发展方向     

用温压制造高密度材料的关键参数

温压技术是由在加热的阴模中压制预热的粉末组成[1],已知温压有助于零件密实,从而改进烧结件的性能[2,3]。温压需要在适合温压的温度范围内进行。特别是,粉末混合粉应具有好的流动性,同时对阴模模壁有良好润滑性,以减小脱模力。在试验室和工业生产中都研究了用粘结剂处理的和未经粘剂处理的用温压技术制造的材料的性状与性能。为了确定和定量各种关键生产参数,诸如压制压力,粉末温度与阴模温度,生产速率及零件大小对生坯和烧结件特性和零件脱模力的影响,进行了专门的试验研究。依照粉末流动性与松装密度的稳定性,压制压力与温度以及压制零件的重量与密度讨论了温压的工艺性。     

粉末冶金温压工艺的研究进展及其展望

综述了粉末冶金温压工艺的研究进展,概述了温压工艺的粉末原料、聚合物、温度、压力、烧结环节对温压工艺的影响和温压工艺的致密化机理。详细介绍了温压工艺的新进展—流动温压、高压温压等,并对其应用前景进行了展望。     

粉末冶金温压技术概述

本文概述了粉末冶金温压成形技术的基本原理和基本工艺过程,将温压成形零件的一些性能做了简述和对比,列举了几个采用温压成形技术的实例。     

铁基材料高密度温压工艺

介绍了温压工艺、生坯密度与强度、压制压力与脱模力、生坯机加工、烧结后材料性能、生产成本以及试生产。     

混合粉组成对烧结汽车零件尺寸稳定性的影响

粉末冶金工业正面临日益需要高力学强度以及高尺寸稳定性零部件应用的挑战。同步器齿毂、链轮和齿轮就是在汽车工业方面这种应用的例子。粉末冶金烧结零件的尺寸稳定性受许多因素的影响：粉末混合粉组成、添加剂的选择、混合方法、运送、压制、烧结和烧结后处理等。本文评价并量化了这样一些因素的影响，即混合料组成和添加剂类型对高性能材料制成的零件的尺寸稳定性的影响。使用统计学工具分析了影响尺寸稳定性的重要参数。并量化了其造成的影响。     

关于用不同工艺制作的高密度铁基粉末冶金材料性能的研究

可能有几种方法可使铁基粉末冶金零件达到较高密度。二次压制/二次烧结可使密度大于7.3g/cm3,但受到成本与几何形状条件的限制。对一种新方法进行了评价,用这种方法可一次压制得到高使用性能材料,并将其和其他生产工艺进行了比较。比较是利用Ancorsteel 85HP与Distaloy 4800A基本材料进行的。对各种生坯与烧结件性能进行了评价,其中包括:生坯强度,横向断裂强度,拉伸性能及冲击值。数据清楚地证明,拥有专利的[1]ANCORDENSETM工艺(温压)提供的使用性能可与二次压制/二次烧结制作的相比拟。用一次压制达到了生坯密度值的无孔隙密度极限的98.5%。     

粉末电磁压制电压对TiO_2陶瓷密度的影响

为获得密度较高的电子陶瓷压坯及制品,将低电压电磁成形引入二氧化钛(TiO2)陶瓷粉末压制,分析了电压参数对压坯密度及烧结坯微观组织的影响。研究结果表明:TiO2陶瓷粉末低电压电磁压制在800～1000V范围内成形较好,在此范围内压坯密度随电压增加而增加,烧结后陶瓷制品密度提高,电压越高,密度增幅趋缓;其它放电参数不变的条件下,粉末坯体高径比越大,压坯密度与烧结坯密度越小;但高径比增大,获得高密度制品的最佳放电电压相近;两次压制可以有效提高压坯及烧结坯密度;相比模压成形,电磁压制的TiO2陶瓷密度较高,烧结制品晶粒尺寸较小。     

Ti-29Nb-13Ta-4.6Zr高速压制行为及其烧结性能的研究

利用自主研发的机械蓄能式高速压机成形Ti-29Nb-13Ta-4.6Zr粉末并进行真空烧结,研究冲击能量对试样的密度及力学性能的影响。结果表明:随着冲击能量的提高,试样生坯密度提高,在冲击能量为1 805 J时,获得的最大生坯密度达到5.63 g/cm~3(相对密度94.1%);径向弹性后效随着冲击能量增加而增加;经真空1 250℃烧结后,烧结坯的密度随着冲击能量的增加而增加,但烧结坯的体积发生了膨胀,最大烧结密度为5.53 g/cm~3(相对密度为92.5%);真空烧结2.0 h后,钛合金的抗拉强度和硬度达到最大值,分别为629.8 MPa和324.5 HV。