AZ31B镁合金板材冲压成形性能研究

由于镁合金板材的冲压产品具有较好的力学性能和表面质量而成为镁合金材料应用的一个趋势。然而，目前它的许多成形性能参数尚未研究，这也影响了镁合金冲压成形工艺的设计。为丁研究镁合金薄板的冲压成形性能，试验得到了一些成形性能参数，并为镁合金冲压成形的有限元模拟提供了重要的试验参数。     

镁合金的塑性加工技术

分析了镁合金的塑性变形特点及应用前景，阐述了镁合金塑性加工研究现状及在材料，性能和加工制造方面的发展方向，分析了镁合金挤压，锻造，冲压，胀形等变形特点及工艺关键。讨论了镁合金的各种加工性能和环境影响，总结了镁合金塑性加工技术的最新进展。     

镁合金板料热拉深成套装备及实验研究

镁合金作为21世纪绿色工程金属结构材料,必将成为汽车、摩托车等交通工具、计算机、通讯、仪器仪表、家电、轻工、军事等行业的重要选材.镁合金板料冲压加工技术已成为有关领域研究的热点,设计镁合金板料热成形成套装置很有意义.本文对镁合金板料加热系统原理和结构以及热冲压模具的加热系统进行了研究,设计了镁合金板料热成形用的整套试验装置,并利用该装置进行了镁合金板料成形的有关试验,得出了一些初步结论.成套装备的开发为镁合金板料热冲压成形的深入研究奠定了基础.     

基于一步法的前门窗框加强板毛坯设计研究

毛坯设计在汽车板料冲压成形工艺设计中起重要作用,它直接影响工件的成形性.一步法将板料成形过程简化为一个简单加载的变形过程,并采用全量理论分析初始状态和变形终了构形.结合塑性变形理论和有限元技术,直接由工件反算出毛坯.并以某汽车的前门窗框加强板冲压成形为例,通过一步法获得初始毛坯的形状及尺寸,验证了一步法的快速性与准确性.     

V形冲压弯曲成形结构分析及模具设计

冲压弯曲成形是金属材料件加工的常用方法。它是靠冲压设备和模具对金属毛坯件进行弯曲,冲压弯曲成形实质上也就是在不加温的条件下,对毛坯施加外力,不改变产品的材料性能,使之发生塑性变形或者分离,从而获得一定尺寸、形状和性能的工件的加工方法。     

金属薄板热冲压成形能耗分析

综合考虑热冲压工艺过程中板料加热过程的热量损耗特征及冲压成形过程中的板料塑性变形特征,提出了热冲压加热能耗和塑性变形能耗分析方法,建立了热冲压成形过程中的能耗模型。并将该模型应用于ZK60镁合金筒形件热拉深成形过程的能耗分析中,在保证成形质量的前提下,分析量化了镁合金在175~225℃范围的热拉深过程能量消耗,并与实验能耗对比。结果显示不同温度下的ZK60镁合金筒形件热拉深成形理论能耗与实验分析能耗基本吻合,且误差在10%以内。该方法可有效量化不同工艺参数下热冲压工艺过程能量消耗。     

模具可重构技术与杆系柔性成形模具

介绍了目前国内外在可重构板料冲压成形模具应用研究方面的成果,讨论了在应用研究中仍存在的问题和进一步的研究发展方向.同时提出可重构的杆系柔性成形模,该模具具有"模内压板成形"冲压工艺,可以有效地控制板料的起皱.试验表明可重构的杆系柔性成形模具可以快速地重构板料冲压成形模具,达到"一模多用"的目的,具有优良的板料冲压成形特性.     

镁合金板材的固体颗粒介质拉深工艺参数

提出基于固体颗粒介质成形(SGMF)工艺的镁合金板材差温拉深工艺,并展开试验研究。通过对AZ31B镁合金薄板进行差温拉深成形试验,研究了成形温度、拉深速度、压边力、压边间隙、凹模圆角和润滑条件对拉深性能的影响,确定AZ31B镁合金板料最佳成形工艺参数。结果表明:该工艺可显著提高镁合金板材的成形性能,成形温度及拉深速度对板料拉深性能影响较大,板料最佳成形温度区间为290～310℃,颗粒介质与板料理想温差为110～150℃;压边力和压边间隙对拉深性能产生联合影响;此外,凹模圆角和润滑条件也对拉深性能有一定的影响。当上述工艺参数达到最佳值时成功拉深出极限拉深比(LDR)为2.41的工件。     

有色金属板材若干温热加工成形技术的发展

介绍了有色金属材料加工先进新技术国内外发展和应用概况,包括近年来关于镁合金、钛合金、铝合金等典型有色金属材料领域出现的先进塑性成形技术,尤其温热加工成形技术。在镁合金板材冲压成形领域,介绍了镁合金板材温热冲压成形、差温冲压成形、温热液压成形和热冲锻成形以及镁合金型材温热拉弯成形等新工艺技术,为镁合金板材在汽车、电子、机车车辆等领域的应用奠定了技术基础。钛合金板材零件的热应力成形、热胀形成形、激光弯曲成形、高温蠕变成形技术都得到了发展和应用。随着铝合金的进一步应用和发展,一些低塑性难成形高强铝合金的用量在增加,应用领域在扩展。因此铝合金的温热液压成形、冲锻成形都有所发展。     

镁合金手机外壳制备相关性能研究进展

镁合金手机外壳因其独特的优点,得到越来越多手机厂商的青睐。镁合金手机壳在制备过程中,应重点考虑其加工成形工艺、表面耐腐蚀性能、耐磨性和表面质量。根据镁合金手机外壳制备过程中的特殊工艺要求,结合近些年国内外对此问题的研究现状及进展分析,综述了镁合金手机壳加工成形工艺及改善手段,以及其耐腐蚀性能、耐磨性和表面着色能力的提升方法。     

A review of spinning, shear forming and flow forming processes

In the last two decades or so, spinning and flow forming have gradually matured as metal forming processes for the production of engineering components in small to medium batch quantities. Combined spinning and flow forming techniques are being utilised increasingly due to the great flexibility provided for producing complicated parts nearer to net shape, enabling customers to optimise designs and reduce weight and cost, all of which are vital, especially in automotive industries.In this paper, process details of spinning and flow forming are introduced. The state of the art is described and developments in terms of research and industrial applications are reviewed. Also, the direction of research and development for future industrial applications are indicated.     

Production of low-volume aviation components using disposable electromagnetic actuators

Electromagnetic forming is commonly used to produce high strain rates to improve the formability of sheet metal. The objective of this paper is to discuss the feasibility of the use of disposable actuators during electromagnetic forming of two aluminum components: a very simple part with a one-dimensional curve, and a realistic part whose main feature is a convex flange with two joggles. The main forming complications after the parts were formed using conventional methods were the presence of wrinkles and excessive springback. The goal of this work is to use large controlled electromagnetic impulses to minimize the springback of these components from a rough-formed shape. The optimum test protocols for electromagnetic calibration of the components were determined by optimizing parameters such as actuator design, tool material, press force, and capacitor discharge energy. The use of disposable actuators for electromagnetic calibration of the parts showed significant reductions in springback compared to the parts which were only preformed using conventional techniques (hydroforming and rubber pad forming). Springback was decreased in the curved component by up to 87%. The wrinkles were eliminated on the flanged component, the joggles were formed properly, and the average bending angle of the part was improved from 95.3° to 90.3°, very near the target bending angle of 90°. This study demonstrates that these techniques can be used to improve current sheet metal production processes.     

粉末短流程成形固结技术的研究及展望

针对粉末冶金行业最新发展的几种短流程成形固结新技术,结合华南理工大学近十多年来在粉末材料-工艺-装备-零件一体化方面开展的研究,重点阐述了粉末冶金温压成形、高速压制成形、喷射成形、多场作用下粉末成形与烧结一体化技术的研究进展及应用情况。指出在粉末冶金成形固结研究领域,合理拓展现有粉末冶金技术规范的空间,有望给传统粉末冶金成形固结技术注入新的活力。粉末冶金成形固结新技术的不断出现,必将促进先进制造业和高技术产业的快速发展,也必将给材料工程和制造业带来更加光明的前景。     

大变形有限元中二维网格自动重分技术

提出了一种自动的二维四边形网格重分技术 ,其中包括网格重分的判定、新网格的生成和变形场量的传递。该技术可与刚塑性有限元程序和图形处理器集成为一个完整的系统 ,应用于复杂塑性成形工艺的模拟。利用系统对火车车轮成形中的镦粗和预成形进行了模拟 ,结果表明 ,该网格重分技术不仅可以使模拟实现自动化 ,而且具有较高的精度     

金属塑性成形缺陷的数值模拟预测研究

论述了基于有限元的金属塑性成形过程缺陷预测涉及到的理论基础、数值模拟实现和具体的缺陷预测技术，最后以某零件的挤压成形过程为例，通过数值模拟结果显示了金属的充填情况和存在的缺陷，并分析了产生缺陷的原因。     

Rapid manufacturing of metal components by laser forming

This overview will focus on the direct fabrication of metal components by using laser-forming techniques in a layer-by-layer fashion. The main driving force of rapid prototyping (RP) or layer manufacturing techniques changed from fabrication of prototypes to rapid tooling (RT) and rapid manufacturing (RM). Nowadays, the direct fabrication of functional or structural end-use products made by layer manufacturing methods, i.e. RM, is the main trend. The present paper reports on the various research efforts deployed in the past decade or so towards the manufacture of metal components by different laser processing methods (e.g. selective laser sintering, selective laser melting and 3-D laser cladding) and different commercial machines (e.g. Sinterstation, EOSINT, TrumaForm, MCP, LUMEX 25, Lasform). The materials and applications suitable to RM of metal parts by these techniques are also discussed.     

门锁扣加强板工艺分析及模具设计

分析了四侧壁料厚相互重叠的门锁扣加强板的成形工艺 ,提出了差动成形原理及顺序弯曲成形方法。介绍了成形模具的设计技巧、成形模结构特点及设计关键要求。     

板材多点成形技术研究综述

多点成形是一种先进的板材成形技术 ,吉林大学无模成形技术开发中心进行了大量的研究工作。本文介绍了该中心在板材多点成形设备、多点成形理论与实用技术等方面的研究成果     

无压边多点成形中起皱的分析与控制

起皱是板材无压边多点成形中容易产生的成形缺陷。本文根据对多点成形过程中起皱的数值模拟与力学分析,基于Donnell-Mushtari-Vlasov的浅壳理论,给出了球面多点成形局部起皱的判断准则,计算了起皱的临界应力。利用多点成形的柔性可变的特点,可以抑制甚至完全消除起皱缺陷,有关的成形实验结果说明了变路径多点成形及分段成形技术抑制起皱的有效性。     

镁合金塑性成形技术研究进展

综述了镁合金塑性成形技术的研究现状,介绍了镁合金挤压、轧制、锻造、板料成形的成形特点及最新研究进展,探讨了关于镁合金塑性成形领域亟待解决的问题,展望了镁合金塑性成形技术的发展方向。