注塑成型质量缺陷分析

列举了注塑成型过程中典型的几种缺陷,从影响注塑成型制品质量的三大因素(注塑成型工艺及设备、注塑模具、塑料材料)着手,分析常见的注塑成型制品的质量缺陷产生的原因和克服缺陷的具体措施。     

注塑常见缺陷及解决方法

注塑成型是最重要的塑料成型方法之一,它的优点是可以一次成型结构复杂的制品,应用很广泛。但在注塑过程中常会出现各种缺陷,如:短射、缩痕、飞边、熔接痕、翘曲和气穴等,从而影响制品的质量。分析了注塑过程中常见的缺陷,并从改善材料性能、改进产品结构、优化模具设计和注塑工艺等方面提出了相应的解决方法。     

基于模糊规则推理的注塑成型缺陷诊断及工艺智能优化

针对注塑成型缺陷成因求解的模糊性与不确定性,综合运用规则推理、模糊推理等人工智能技术,完成了注塑成型缺陷诊断及工艺优化系统的总体结构设计。通过采用规则推理和Mamdani模糊推理分别进行了注塑制品缺陷成因判定和工艺参数智能优化,详细阐述了模糊推理用于优化注塑成型工艺参数的整个过程。基于上述理论及VisualProlog应用平台,采用人工智能系统语言Prolog开发了注塑成型缺陷诊断及工艺优化专家系统,并给出应用实例。结果表明,此系统具备较好的注塑制品缺陷诊断及工艺优化能力,有一定的推广应用前景。     

注射成型可视化研究

介绍了注射成型可视化技术的发展、原理、可视化模具、研究注射成型波流痕缺陷中的应用,可以帮助了解注射成型技术和注射成型典型缺陷,提高制品质量。     

基于MPI注塑制品的翘曲变形分析及优化

翘曲变形是注塑制品常见的质量缺陷,阐述了制件翘曲变形的基本理论模型,介绍了翘曲分析流程,以鼠标下盖为例,运用MPI对其进行翘曲变形分析,同时通过优化工艺参数,以达到降低制品的翘曲量的目的,提高产品的成型质量,说明了MPI在注塑模具优化设计中的可靠性与实用性。     

基于Fluent的塑料注塑模拟分析

塑料注塑成型是一个复杂的物理过程,为了验证工艺参数的合理性和预测制品的质量,建立了塑料注塑成型流动和冷却的数学模型,运用计算流体力学原理,采用了Fluent软件进行塑料注塑模拟,进行流动分析和热分析。整个型坯的注塑速度和熔体温度分布均匀,制品质量较好,使用的注塑工艺参数合理,适用于实际的工程应用。     

注塑成型工艺中的翘曲变形

在注塑成型过程中不可避免地会产生短射、熔接痕、气穴、飞边、缩痕和翘曲变形等诸多缺陷,而翘曲变形是塑料制件最严重的成型缺陷之一。分析了塑料材料、模具结构和成型工艺条件对注塑制品翘曲变形的影响,指出通过对冷却系统、工艺参数的优化并结合计算机模拟技术,可以改善注塑件的翘曲变形。     

基于CAE的熨斗上盖注塑成型分析

运用CAE软件进行熨斗上盖的注塑成型设计,对其充模时间、注射压力、气穴、熔接痕和翘曲变形等进行模拟分析,根据结果有针对性地优化模具设计方案。解决了实际生产中出现的制品缺陷问题,从而提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。     

有限体积法注塑稳态模具温度场算法及模拟

注塑成型生产过程中，不均匀的模具温度分布容易导致制品出现翘曲等缺陷，模具温度又会影响制品的冷却速率，可以通过模拟注塑模具温度场优化冷却水路，以改善注塑制品的质量及生产效率。基于此，对有限体积法(FVM)模拟注塑温度场的算法进行了研究，详细描述了模具稳态温度场的瞬态型腔热流边界的等效办法。采用现今最常用的边界元法模拟注塑成型模具温度场时只能查看型腔面的温度，而采用有限体积法对三维模型模拟能够获知模型全域的温度场。为了实现模具与熔体之间的解耦计算，采用了循环迭代的求解方式，以支架作为实例模型进行了模拟分析，并与商业软件的结果进行了对比，结果表明FVM模拟注塑模具稳态温度场算法是正确的。     

打印机上盖注塑成型的缺陷分析与工艺改进

以平板型薄壁注塑制件打印机上盖为研究对象,应用Moldflow软件对熔体填充、冷却、流动及塑件翘曲进行模拟,预测出制品未填充满、制品最高温度过高、翘曲量过大等注塑缺陷。通过优化冷却水道直径、布局和浇注系统尺寸,提出优化注塑方案,对优化后方案进行可行性模拟。结果表明,解决了打印机上盖模具设计及成型过程中存在的缺陷,缩短了模具制造周期,降低了成本,提高了生产效率。     

模流分析在汽车格栅模具制造中的应用

格栅是一类重要的、形态特殊的汽车外观产品,其网格网孔是注射成型过程的关键,对注射工艺条件要求高,且容易产生质量缺陷.本文将应用模流分析来解析不同尺寸面积、不同网格密度的格栅塑件注射成型过程,掌握工艺特点与制约因素,并以此对注射工艺进行改良,以取得最优的模具结构方案和注射工艺方案,使之在不明显增加模具与注射工艺难度的前提下,明显提升改善汽车格栅塑件的外观质量,消除缺陷.     

电器塑料面壳气体辅助注射成型模具设计

以一电器塑料面壳为例,介绍了气体辅助注射成型应用及模具设计。在这一工艺成功地克服了制品在注射成型上重要的缺陷（缩孔、缩痕、变形等问题）。此项气体辅助机构设计合理,制造方便、质量稳定,完全符合产品质量要求,更大大地提高了生产效率,缩短了加工周期。     

注射成型制品常见缺陷及处理方法

列举了注射成型过程中常见的龟裂、填充不足、缩凹变形和飞边等缺陷,从影响制品质量的各个因素,如注射成型工艺、模具及产品设计等方面入手,分析其成因并提出了相应的解决方法。     

可变纤维增强反应注射成型工艺及其混合头设计

为了克服反应注射成型和结构反应注射成型存在的诸多缺陷,提出采用可变纤维增强反应注射成型技术。详细介绍了该技术的原理、工艺过程及相关设备,并设计了新型混合装置。实践表明:这种先进成型工艺具有明显的优势,采用该新型混合装置实现了可变纤维(纤维长度、含量、种类和分布等可变)与A/B料的良好混合,制备了性能优良的汽车内饰制品。     

计算机辅助塑料模具设计和工艺改进

介绍了塑料注射成型工艺中,影响制品质量的主要工艺参数,总结并补充了这些参数的选择原则,实例说明了采用计算机辅助流动模拟技术对于塑料模具结构设计和工艺参数优化配置的指导作用。     

基于MPI的磁疗仪注射模浇口优化设计

以医用磁疗仪后壳为研究对象,针对浇口在制品注塑成形过程中的重要地位,利用Moldflow软件对不同的浇口位置进行了流动模拟分析.预测可能存在的制品缺陷,以优化模具浇口位置和数目,从而达到获得高品质产品的目的.     

Effect of Zr, Mo and Y Adding on Microstructure, Mechanical and Electrical Properties of Au-Pd, Pt-Ir and Pd-Ru Systems

将金属粉末注射成形充模过程视为粉末、粘结剂和空气的三相流动过程,给出了金属粉末注射成形充模多相流动的控制方程。根据钳口复杂模腔的铁粉注射成形实际参数确定了充模多相流动控制方程的初边界条件,基于CFX计算流体力学软件对钳口铁粉注射成形充模多相流动过程实现了三维数值模拟。给出了钳口铁粉注射成形充模多相流动中固相粉末的速度流线图,分析了模腔中温度场和压力场分布的瞬态情况,以及模腔中不同位置的温度和压力随时间变化的曲线;分析了钳口铁粉注射成形充模多相流动过程中不同时刻粉末体积分数的分布情况。数值模拟结果可用于分析注射成形过程中产生粉末粘结剂两相分离和成形坯密度分布不均的原因,数值模拟为研究注射成形产品缺陷产生的原因提供了直观分析方法。     

基于MoldFlow的暖风机出风格栅翘曲变形优化研究

针对电暖器出风格栅产品结构耐温性差、变形量大,注塑质量难于保证的问题,采用Moldflow仿真分析方法,优化产品结构,并调整浇口位置以寻求最佳的注塑工艺参数,解决了加玻纤产品翘曲变形的问题。实践结果表明,基于Moldflow仿真优化产品结构及注塑工艺,对实际生产有重要指导意义。     

两线嵌件护套注射模设计

分析了带嵌件护套的结构特点和成型工艺,阐述了1模4件的设计方案以及上下模镶块和滑块的设计要点,介绍了嵌件注射成型时双下模模具的工作过程和特点。针对护套含带嵌件的要点,采用热流道浇注系统的结构形式,节约了原材料,立式转盘注射机的选用,缩短了制件的成型周期,在很大程度上提高了塑件的质量;经批量生产验证,制件的尺寸精度高,注射成型工艺过程稳定可靠。