应用虚拟产品开发技术提高产品设计质量

应用虚拟产品开发技术提高产品设计质量..何圣华等(62～65)介绍了虚拟现实技术和虚拟产品开发技术的概念、特点以及产品设计质量的评价内容,描述了虚拟产品开发的原型体系,从理论上和实例上分析了虚拟产品开发技术如何有助于提高产品的设计质量。     

集成KBE和C3P的产品设计系统

目前的产品设计系统普遍存在几何处理能力强,知识处理能力差的间题,导致产品开发效率低,开发能力低下。本文结合现有企业产品设计系统和KBE技术的发展,提出了一种KBE（Knowledge—Based Englneering)与C3P（CAD/CAM/CAE/PDM）技术的集成模式,以及在此基础上的支持产品全生命周期的产品集成设计系统的体系结构,并对其进行了分析。     

机械零件成组编码频率分析及设计规范化通用化标准化

利用标准化的理论与方法来指导机械产品零件的设计工作，通过对机械零件成组编码，频率分析，将机械零件按照功能、用途进行归类的合并，并向零件品种规范化、同类零件通用化和标准化靠拢，使产品设计中零件的种类减少，从而提高产品的“三化”水平和设计效率，减短产品开发设计周期，降低产品制造、管理成本。     

并行工程及其集成框架与系统集成方法

并行工程是一种工程方法论。它站在产品设计、制造全过程的高度，打破传统的组织结构带来的部门分割封闭的观念，强调参与者集团群的协同工作效应，重构产品开发过程并运用先进的设计方法学，在产品设计的早期阶段就考虑到其后期发展的所有因素，以提高产品设计、制造的一次成功率，从而大大缩短产品开发周期、降低成本，增强企业的竞争能力。并行工程是集成地并行地设计产品及相关过程的系统化方法。     

基于本体的液压支架产品变型设计

为了更好重复利用已有的设计资源,提高产品开发的效率,提出一种将本体和产品变型设计相结合的设计理念。在产品变型设计原理的基础上,融合了本体可以更细表达产品模型的优点,利用本体建模软件protégé建立了产品变型设计本体模型,采用C/S结构和SQL Server2000数据库,使用VB对SolidWorks进行二次开发。以液压支架的设计为实例,开发了基于本体的产品变型设计系统,并初步实现了与企业内部的PDM系统集成,大大减少了重复设计,缩短了产品开发的周期,提高了产品设计效率。     

基于Pro/INTRALINK的产品协同设计

利用Pro/INTRALINK建立产品设计开发平台,在此环境下,总体、总装、零件可同时设计互相参考。设计时利用公共空间保证数据的完整性和安全性,通过有效管理设计更改,避免设计冲突;多名设计人员可以通过工作空间同时工作,可以与公共空间实现数据的检入和检出,支持工程师并行工作,可以共享工程数据,缩短了产品开发过程。这是企业提高产品质量、降低成本、缩短产品上市时间的一条根本途径。通过一个机械产品的设计阐述基于Pro/INTRALINK下的自顶向下并行产品设计的方法和流程。     

面向并行工程的产品变型设计系统研究

针对传统产品设计中一直沿用串行设计模式,知识重用率低、开发周期长、成本高等问题,研究了面向并行工程的产品变型设计技术。建立了以产品为核心的并行设计模式,构建客户端/服务器/工作站的网络体系结构的协同工作环境,应用PDM系统集成管理所有有关产品的信息及相关过程信息,对产品开发过程进行重组及集成产品开发团队,实现了多用户快速并行设计。以桥式起重机为例建立了面向并行工程的产品变型设计系统,结果表明,达到了费效比最优的联合设计。     

煤机产品的绿色设计

煤矿机械产品具有量大面广的特点,它们和生态环境具有密切关系。当前煤机产品的设计大多还局限于传统设计,产品开发过程中很少考虑其环境属性。通过分析煤机产品的特点,讨论了煤机产品设计方法现状,将绿色设计方法应用于煤机产品,研究分析了煤机产品的绿色设计的主要内涵,并介绍了2种绿色设计方法。     

并行产品开发中的知识管理

在并行产品设计过程中引入对设计历史以及领域知识的建模,实现设计历史、产品数据、领域知识和设计历史的集成,可改善传统的工程设计活动,加快产品开发速度。建立了一种知识管理模型,它集成了各种知识的捕获、管理和重用等功能,从理论上、实践上都较好地支持了并行产品开发过程的建模过程;开发了系统原型,实现了实例监控、知识管理等模块。     

面向并行工程的GAPP统一的信息模型研究

并行工程（Concurrent Engineering，CE）就是集成地．并行地设计产品及其相关的各种过程（包括制造过程与支持过程）的系统方法。这种方法要求产品开发人员从设计的一开始就考虑产品生命周期中从概念形成到产品报废处理的各种因素，包括质量、成本．进度计划和用户需求，并行工程强调设计过程的并行作业和协同工作，最终目标是缩短产品开发周期、降低生产成本、提高产品质量。     

提高产品设计质量开拓产品市场

为了加快科研和产品开发的步伐,提高产品设计质量,增强我厂竞争力,现将近几年原洛阳矿山机械研究所狠抓了产品设计质量管理和售后的质量管理,积极参与制造过程和控制     

乳化液泵性能分析系统研究

为提高乳化液泵的设计质量和性能,降低设计生产成本和开发周期,运用现代CAD和虚拟产品开发技术研发的乳化液泵性能分析系统对乳化液泵产品的工作性能进行分析,使产品的设计得到优化,解决了传统设计简化严重、计算周期长、计算不精确、结果不直观、无法精确预测应力部位及应力大小等问题。乳化液泵性能分析系统的运用,缩短了产品设计时间,成本降低10%,产品质量稳定,提高了产品市场竞争能力。     

面向装配、制造与成本的产品设计

提出了一种并行工程环境下面向装配、制造与成本的设计方法,该方法在产品的不同设计阶段,综合利用面向装配的设计（DFA）、面向制造的设计（DFM）与面向成本的设计（DFC）技术,对产品设计进行评价与分析,可以有效地提高产品的可装配性和零件的可加工性,缩短产品开发周期,降低产品成本。     

基于QFD的质量屋技术在通用减速器设计中的应用

针对通用减速器产品开发周期长及客户需求响应不及时的难题。采取问卷调查的方式,收集提取出客户所对减速器产品不同特性的需求度。采用QFD的方法将客户需求转化为产品设计指标,建立减速器产品的质量屋,确定产品设计的关键指标,明确现有产品的改进方向。实现缩短设计周期和及时满足客户的双赢设计。     

产品设计系统协同技术研究

随着社会的消费观念不断的发生变化，产品的功能已不再是消费者决定购买的最主要因素。产品的创新性、外观造型、宜人性、环保性等因素越来越受到重视，在竞争中占据突出地位。这种趋势促使企业在着手进行新产品开发时把面向产品的创新性、外观造型、人机工程等的设计提到一个新的高度，从而也迫切要求对工业设计的研究能有进一步的突破，以提高企业形象、产品设计水平和市场竞争力。创新是工业设计的灵魂，     

顺槽用破碎机的模块化设计研究与应用

以提高顺槽用破碎机的产品开发效率为目的,根据顺槽用破碎机的产品特点,将模块化设计用于顺槽用破碎机的产品开发,结合轮式破碎机的具体情况开展模块化设计研究,提出破碎机模块化设计流程,指出产品开发中的注意事项。模块化设计方法已在顺槽用破碎机的产品开发中获得成功应用,对具有相似特点的产品开发具有借鉴意义。     

工艺装备系统管理

在产品生产周期中，工艺装备的设计、制造周期占了相当的比例，大批量生产企业中工艺装备的准备周期相当于产品开发周期的一半，单件、中小批量制造企业，工艺装备准备周期也要占生产技术准备的10％～20％，所以缩短工艺装备准备周期对缩短整个产品开发周期有重大的影响。而工艺装备在产品制造过程中又可提高加工效率，缩短产品生产周期。因此在提高产品质量与提高企业开发能力、缩短产品生产周期战役中、加强企业工艺装备系统的改进与提高。采用先进的工艺装备设计、制造与管理技术是非常必要的。     

基于SolidWorks的侧翻拍门自上而下设计与应用

经典的自下而上的产品设计过程类似于产品的制造过程,不适于对产品进行设计,对比分析自下而上和自上而下2种设计方法,通过在SolidWorks中使用自上而下的设计方法对侧翻拍门进行设计,达到缩短设计同期,提高设计质量的目的。     

机械产品协同设计系统研究综述

目前，机械产品设计领域已经开始广泛应用并行工程技术。并行工程的实施，需要一项能够真正克服空间、时间、异种计算机操作系统及硬件设备等阻碍的强大的使能技术的支持，从而使分散各地的设计人员能“虚拟同地”一起工作。计算机支持协同工作（CSCW-Computer Supported Cooperative Work）可以较好满足上述要求。CSCW主要研究如何利用计算机提高群体成员间的协调配合和协同工作水平，从而共同完成相关任务。将CSCW应用于机械产品设计领域时，可称之为计算机支持协同设计（CSCD-Computer Supported Cooperative Design）。CSCD允许在异构环境下，分布在异地的技术人员为完成一项共同的任务而组成用户群，通过计算机网络，构造虚拟的合作设计环境，技术人员通过各自接口访问该共享环境，协同、并行地参与同一产品的设计过程，产生符合设计要求的产品模型，从而缩短设计周期、提高设计质量。     

基于关系型产品模型理论的零件建模方法研究

随着市场变得越来越动态多变，成功的开发明显取决于面向时间的开发。本文针对传统Cax技术支持下的产品设计问题，运用先进的信息理论和计算机技术，将成熟产品的数据信息进行归纳提取，研究了关系型产品模型基本原理及其在矿山机械零件建模中的应用。旨在缩短产品开发时间，提高产品质量，增强企业综合优势