均匀温度场下零件热变形行为的研究

均匀温度场下零件的热变形是响影零件使用精度的重要因素之一。通过对φ60mm×60mm的铝质圆棒进行热变形试验表明,热变形会影响零件的径向和轴向尺寸,但二者的变化量存在差异,零件尺寸的变化只是热变形的外在体现,其本质是零件体积随温度的变化而变化。在分析零件热变形特点的基础上,提出了零件热变形规律,运用该规律,可以对零件热变形进行预测,提高零件在受热环境下的使用精度。     

金属薄壁套类零件的加工工艺研究

金属薄壁套类零件在机械制造技术中,应用比较广泛。薄壁套类零件主要加工表面为内孔、外圆表面。由于此类零件壁薄在加工中容易变形,因此要采取适当措施防止由于变形而出现误差。从影响零件加工变形的因素进行分析,以某薄壁套类零件为例,研究并制定其加工工艺,并应用于实际生产,效果很好。     

一种大型套筒类零件加工的自定心专用夹具设计

套筒类零件形状精度和位置精度要求较高,孔壁较薄的套筒类零件在加工中容易变形。保证主要表面的位置精度和防止变形,是加工套筒类零件的关键。为加工大直径的套筒类零件设计制造了一种自定心专用夹具,解决了套筒类零件的装夹、定位问题,保证了零件的加工精度,提高了生产效率。     

应用跟刀架对细长轴类零件进行车削加工的工艺方法研究

工件长度与直径之比大于25倍时,称为细长轴。细长轴本身刚性差,在车床切削加工中容易出现热变形及受力弯曲等现象,因此,采取必要手段来增加其刚性尤为重要。研究分析了跟刀架的合理选择与正确使用,及跟刀架的调整与修正对于细长轴零件加工精度变化的影响。分析了在跟刀架的使用过程中同时引发的工件热变形等现象对加工带来的不利影响,提出了理想的、有效的减少在实际加工中因跟刀架的使用及加工过程中产生的热变形而影响加工精度的主要措施和手段。综合上述结果,在加工长径比较大的细长轴类零件时,尽量选用跟刀架来对工件进行合理、准确地支撑,最终保证零件的加工精度符合要求。     

基于有限元法的圆筒零件热变形研究

随着机械加工精度的不断提高，零件热变肜对加工精度的影响已不容忽视。在精密加工中，热变形引起的误差已占总加工误差的40％～70％，在机床结构中，热变形会影响机械部件问的配合精度，使其产生过大的间隙或发热卡死等故障，直接影响到机械的精度和使用寿命。因此，研究零件的热变形规律，有效地减小与控制热变形误差，从源头上消除热变形的不利影响，具有重要的理论和实际意义：     

薄片零件热变形机理及其防止措施

通过薄片零件的热变形对加工精度影响的分析,得出热变形的产生原因,从而提出相应的控制与防止热变形的具体措施。     

薄壁套类零件车削加工实用技巧

在地质机械配套零件中,应用到许多薄壁套类零件.此类零件因重量轻、材耗小、成本低、拆装方便而被广泛应用,但是在车削加工中普遍存在易变形的问题.     

防治筒体类零件焊接变形的几点作法

在煤矿建井机械设备中、有相当多的铆焊零件。本文着重介绍简体类零件的焊接变形的形式，产生的原因及主要防治方法。     

基于多场偶合的减速器输出轴优化

轴类零件在设计时通过减少材料消耗以符合产品绿色制造的要求,而分析表明其工况是一个热固偶合的多场偶合形式。因此以某型号圆锥-圆柱齿轮减速器的输出轴为对象,通过建立热固偶合的有限元模型,以热固偶合的应力为约束条件,建立轴类零件的多场偶合优化参数模型,对其进行了优化。优化结果表明,采用该方法可以有效地减少轴类零件的材料损耗,为轴类零件的绿色制造提供了参考。     

薄壁零件的车削工艺研究

针对薄壁类零件加工过程中刚性差,容易产生变形而导致形位误差超差等问题,对薄壁零件产生超差的原因进行了系统的分析,并通过对典型薄壁零件的车削工艺、夹具设计、刀具参数选取、热处理等多方面综合分析,制定出典型薄壁零件加工的一套工艺方案,有效地解决了薄壁零件加工过程中的变形及超差问题。     

旋风铣削用于精密加工时细长工件变形与振动误差

旋风铣削用于精加工要解决的关键技术之一是细长工件的受力变形与振动误差问题。通过对各种切削条件下旋风铣削时工件的受力变形与振动误差分析得知,在超高速条件下,由于每齿切削量微小,切削力剧降,工件受力变形与振动随之显著减少,较小长径比工件直接加工,较大长径比工件借助合理工装加工,均可在保持其高效前提下,满足精加工技术要求。     

基于应力变形抵消原理的薄板工件加工工艺

利用应力变形抵消原理,对以夹盘为代表的薄片件和以固定环为代表的薄壁件的机械加工工艺进行分析,通过工序的合理安排、夹具的巧妙设计、走刀路径的科学规划,最终将工件的变形量降低到最小。     

切削深度对铝合金加工过程影响的数值仿真

采用Lagrange质点坐标系描述方法，利用有限元分析软件，建立了二维热-力耦合正交直角切削有限元模型．通过网格自适应技术，模拟切屑的形成，仿真切削深度对铝合金加工变形的影响。结果表阴，切削深度对切削力的影响呈线性正比例关系。切削深度越大，切削面积和切削宽度相应增加，切削力也越大。切削深度影响切削加工产生的残余应力大小及分布，残余应力分布在工件表面以下的0．2mm以内很薄的金属层，这对于厚度较小的薄壁件加工后的变形有很大的影响。加工时，为了提高工件表面的精加工精度，降低工件表面的残余应力，在精加工时尽量采用小的切削深度。     

高速切削数值模拟技木浅析

依据大变形理论和虚功原理对高速切削过程进行分析，建立了基于拉格朗日描述的有限元控制方程并采用二维有限元模型进行模拟。有限元模型综合考虑了熟力耦合，材料本构关系。接触规律，分离准则厦切削过程中动态因素的影响。数值模拟重点考察了非稳态的切屑形成过程及切削过程中的应力、温度、切削力的分布情况，并对模拟结果进行分析和验证。指出所建立的有限元模型是合理的。     

高速切削数值模拟技术浅析

依据大变形理论和虚功原理对高速切削过程进行分析,建立了基于拉格朗日描述的有限元控制方程并采用二维有限元模型进行模拟。有限元模型综合考虑了热力耦合,材料本构关系,接触规律,分离准则及切削过程中动态因素的影响。数值模拟重点考察了非稳态的切屑形成过程及切削过程中的应力、温度、切削力的分布情况,并对模拟结果进行分析和验证,指出所建立的有限元模型是合理的。     

刀具热变形对工件加工精度影响的研究

通过推导出车刀在连续加工、冷却阶段和断续加工状态下的变形量与切削时间的关系 ,建立了车刀热变形的数学模型 ,并给出了测量车刀热变形误差的方法 ,从而为减小车刀的热伸长、提高工件的加工精度 ,提供了理论上的依据     

用普通磨床进行精密磨削的工艺研究

通过对转向滑阀阀杆加工过程的分析,阐述了用普通磨床进行精密磨削的机床调整、工艺参数的选择,磨削方法的确定,以及应该注意的一些工艺问题。采取这些措施,在普通磨床上也可以加工出精密的工件。     

基于毛坯残余应力框类零件铣削加工变形研究

采用弹塑性有限元方法,对工程中常用的典型工件进行了切削加工仿真,研究了工件结构不同对切削过程中毛坯内部残余应力的释放引起工件加工变形规律的影响,结果表明:工件毛坯残余应力在铣削加工过程中对称释放有利于减小零件加工后变形。并通过实验手段验证了结论的正确性。     

机床热变形产生机理及控制措施

通过对机床的热变形产生和热源探讨与研究,用理论分析和实验2种方法进而分析机床热变形对于加工精度的影响,从而提出相应的控制与防止热变形的具体措施,对于机床热变形取得了良好的防范效果。     

球磨机对开大齿轮新型铣齿加工方法

提供球磨机对开大齿轮一种新型的冷热加工工艺方法.解决以往大齿轮加工中出现的材质硬度不均、工艺留量、热处理应力释放变形、齿形曲线拐点、齿面啮合、齿轮齿底清根、刀具选用等问题,通过优化工艺设计方法,实现了大齿轮加工的高标准、高质量.