富铁镍渣综合利用的研究与进展综述

富铁镍渣(含铁约40%)难以被直接提取利用,只能进行堆置处理,在造成资源浪费的同时还占用了大量的场地。介绍了近年来对于镍渣的综合利用研究与进展,包括还原提铁、提取镍钴铜、冶炼钢铁合金、制作微晶玻璃、用于建筑领域以及矿山填埋,并归纳总结了这些利用方法的不足之处,最后对镍渣综合利用的发展要求进行了展望。     

浮选优质硫精矿的研究

<正> 我国现阶段生产的硫精矿,多数用于制硫酸,其烧渣因含铁低,含二氧化硅和有色金属高而难以利用。因此,生产优质硫精矿使烧渣成为钢铁工业的原料是一项紧迫的任务。我们用浮选法对三个矿山的五个矿样进行试验室和半工业模拟试验,试验结果表明,获得的硫精     

云南羊拉含铜硫铁矿精选试验研究

对云南羊拉含铜硫铁矿进行精选试验,采用一粗二扫二精的浮选工艺得到硫品位33.21%,回收率95.98%的硫精矿,其中含铁48.16%、含铜1.61%、含金0.6g/t。将其用于硫酸生产,可以获得含铁品位60%以上的含铜烧渣,为铜、铁、金资源回收利用创造了条件。     

氧化铝厂赤泥综合利用的新工艺

利用氧化铝厂赤泥 ,配入A型催化剂 ,采用煤基直接还原焙烧—渣铁磁选分离—冷固成型新工艺流程 ,生产出优质的直接还原铁团矿。所得产品的金属化率为 92 1 % ,含铁品位为 92 7% ,铁回收率为 94 2 % ,该产品可作电炉炼钢的原料。这种新工艺为氧化铝厂赤泥的综合利用开辟了新途径     

湿法炼锌赤铁矿法除铁及资源综合利用新技术

针对高铁闪锌矿有价金属综合利用的难题,开发了含铁溶液预处理—渣矿协同浸出—赤铁矿法除铁及有价金属综合回收技术工艺,获得锌回收率96%,除铁率93%,赤铁矿渣含铁60%~65%、含锌0.5%、含砷0.01%、含硫2%。产出的赤铁矿渣经处理后可作为炼铁或生产水泥等的原料,解决了常规除铁方法不适应处理高铁溶液和铁渣中铁无法回收的问题,实现了铁闪锌矿的高效综合回收利用。     

川南煤系硫铁矿综合利用新工艺研究

对川南某地煤系硫铁矿进行综合利用新工艺研究。通过全浮选流程选别,可得到含硫大于49%的高硫精矿。硫精矿沸腾焙烧制酸后,得到残硫小于0.2%、含铁大于64%的硫酸渣,可以用作炼铁原料,浮选尾矿可以作为建筑材料回收利用。     

某高砷高硫金精矿焙砂浸金特性的研究

某高砷高硫金精矿焙砂含Au 84.27 g/t, 含As 0.55%、S 1.03%, 生产现场金的氰化浸出率不足80%, 迫切需要查明该焙砂的浸金特性。结合化学成分和物相分析, 发现含铁物相包裹是浸金渣中残留金难以浸出的根本原因。浸金渣残留金(19.54 g/t)中包裹金占96.66%, 主要包裹物相有氧化铁、毒砂和黄铁矿等含铁物相, 92.68%的包裹金存在于这些含铁物相中。浸金试验中焙砂及浸金渣所达到的浸出率分别只有84.47%、16.70%, 进一步验证了含铁物相中的包裹金极难浸出, 焙砂的浸金率很难继续提高。     

氧化铝工业含铁赤泥制备DRI技术研究

利用氧化铝溶出废弃贫铁矿泥,配入自制添加剂,采用煤基直接还原焙烧一渣铁磁选分离一冷固成型的新工艺流程,通过X-ray,SEM-EDS手段,研究了国外铝土矿溶出废弃含铁矿泥煤基直接还原过程中金属铁晶粒长大特性,并着重讨论了添加剂种类、焙烧条件对金属铁晶粒长大特性的影响,生产出优质的海绵铁,其金属化率为92.9%,含铁品位为93.7%,铁回收率为94.42%。为氧化铝工业废弃贫铁矿泥综合利用开辟了道路。     

用铜陵硫酸渣生产铁精矿的研究

通过回转窑磁化焙烧、球磨、磁选工艺可从含铁５０％左右的铜陵硫酸渣中生产出ＴＦｅ＞６２％，低Ｐ低Ｓ的铁精矿，金属回收率大于８０％，精矿产率大于６０％。     

浮选法脱除硫铁矿烧渣硫

从硫铁矿烧渣中回收铁精矿,可实现废弃硫铁矿烧渣的再利用。试验采用磁选法回收铁,采用浮选法去除铁精矿中的硫,重点研究了采用浮选法脱除烧渣中硫的可行性。实验用烧渣含铁50.12%,含硫1.48%,经磁选后,获得含铁65.44%、含硫0.96%的铁精矿。浮选脱硫实验的结果表明:一次浮选pH为5.5,二次浮选pH为9.5,矿浆浓度20%~30%,磨矿细度-0.074 mm含量在80%左右的条件下,脱硫效果较好;浮选温度对脱硫效果的影响小,一般可取为常温。通过磁选法获得铁精矿后,再用浮选法脱除铁精矿中的硫,可获得含铁65.35%、含硫0.39%的铁精矿。     

拜尔法赤泥利用现状及高效资源化利用新技术

介绍了拜尔法赤泥的组成成分、性质、利用现状及高效资源化利用新技术。赤泥主要含铁、铝、硅、钙、钠、钛、氧和少量或微量钪、钒、锆、钽、铌等稀有金属,其成分复杂,矿物粒度细,物理分选困难;以往采用的赤泥冶化处理技术又因其回收元素的品位偏低和其含硅、钙过高而难以产生效益,大规模利用赤泥的工业技术至今在国内外仍没有取得突破性进展。为此,作者开发了一种新技术:赤泥用稀盐酸浸出,所得矿浆经沉降分离后得到复合型净水剂产品和浸出渣,浸出渣经磁选得到铁精矿产品和富钛渣,富钛渣用硫酸循环浸出,得到富钛液和硫酸浸出渣,从富钛液中回收钛、钪、钒,余液用于生产聚合硫酸铁铝,硫酸浸出渣可作为提取锆、钽、铌原料,或作为建材原料。本法工艺简单,能耗低,原辅材料便宜易得,产品市埸需求量大,具有显著的社会、经济和环保效益。      

从硫酸烧渣中获取高品位铁精矿的技术

通过矿物学研究查明了硫酸烧渣的矿物学性质。烧渣含铁为57.1%,杂质为石英、金云母、石膏等矿物;石英等矿物被包裹在三氧化二铁中,石膏填充在金属缝隙中或包裹在金属体外围。细颗粒间的团聚不利于磁选,通过重选摇床和阳离子反浮选脱硅联合工艺流程,显著提高铁精矿品位。铁总回收率大于85%。     

某高锌含铁尘泥综合利用试验研究

采用锌挥发焙烧-磁选回收铁工艺流程回收利用高锌含铁尘泥, 研究了焙烧、磁选工艺参数对回收效果的影响。结果表明, 含铁尘泥在焙烧温度1 200 ℃、焙烧时间90 min、还原剂用量15%条件下还原焙烧, 锌挥发率达97.10%; 焙烧渣经一粗一精弱磁选, 可获得铁品位61.42%、铁回收率86.98%的铁精矿。该工艺流程可为高锌含铁尘泥的规模化工程利用提供技术支撑。     

用选矿方法回收钢渣中的铁

:介绍河北某钢厂处理转炉渣的生产流程 ,虽然经过二次磁滑轮磁选 ,但仍有 5 7%的渣精矿和渣尾矿含铁很低 ,达不到钢厂要求而丢弃。通过对渣精矿物质组成研究 ,采用弱磁场强度的磁滑轮磁选 ,可获得含铁 5 0 .6 9%、回收率 81.2 8%的合格铁精矿     

还原性气氛下熔渣析铁的影响因素

气化炉在运行过程中出现的堵渣问题严重影响装置的稳定运行,熔渣析铁是导致气化炉结渣、堵渣的主要原因之一。选取含铁量较高的镇雄煤,运用X射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜和X射线能谱仪(SEM-EDX)等测试手段,分析了不同还原性气氛、不同温度下渣样的矿物组成、表观形貌和微区化学组成,探究了还原性气氛下熔渣析铁的影响因素。结果表明:还原性气氛下影响熔渣析铁的因素主要有还原性气氛浓度、反应温度、灰渣中钙长石的含量和硫的含量。还原性气氛浓度的增大促进了铁质矿物间的转化,较高CO体积分数的渣样中含有更多形态的含铁矿物,CO体积分数达到25%可在渣样中检测到单质铁;在相同还原性气氛下,随温度的升高,高价态含铁矿物逐渐被还原,在CO体积分数大于25%的气氛中,温度不低于1 200℃时有单质铁析出;钙长石的形成与铁质矿物的富集和单质铁析出有内在联系。     

以废治废——铝厂固废赤泥治理工业废气二氧化硫的应用研究_*

氧化铝生产过程中会产生大量赤泥废渣,为了利用赤泥渣特殊的理化特性,达到以废治废和资源化循环利用的目的,本文采用山东铝业混合赤泥做原料,对其进行物相分析及单因素脱硫实验。通过分析温度、液固比、赤泥粒度、烟气浓度和pH对脱硫效率的影响,实现了操作条件最优化。结果表明：赤泥用于烟气脱硫时,脱硫效率可长时间维持在95%之上；温度为20℃、液固比12:1、赤泥粒度为80目,pH大于4.5,一定范围内反应速率随浓度增大而增大。     

冶金行业含铁尘泥合理循环利用技术

冶金行业在生产过程中产生大量的含铁尘泥,基于实验室研究分析,推荐采用一种新工艺和新药剂以及新设备等相关技术,实现了冶金含铁尘泥的资源循环利用,以减轻该固体废弃物对周边环境的危害。     

从炼钢废渣中回收有用物质

日本1980年生产1亿1140万吨钢,相应产生渣4700万吨,如将这些渣进行有效利用,从资源综合利用角度看,是非常重要的。钢铁生产中出现的渣,大致分炼铁过程的高炉渣,炼钢过程的钢渣。前者可用于做路渣、肥料、水泥,几乎全部可用,而后者60％不能用。炼钢渣由于种类不同约含1～30％的金属。这些渣     

用锌焙砂中浸渣制备铁精矿

为综合利用湿法炼锌渣中的铁，进行了用锌焙砂中浸渣制备铁精矿的试验研究。试验在传统湿法炼锌工艺的基础上，将高酸浸出过程改为高温高酸还原浸出过程，使铁以亚铁形式进入溶液，最后用双氧水和碱式碳酸锌沉铁。试验结果表明，采用新工艺可从锌焙砂中浸渣制得含铁大于51%的铁精矿，使最终渣量大大减少，并且对锌和铟的回收率没有影响。     

以废治废——铝厂固废赤泥治理工业废气二氧化硫的应用研究

氧化铝生产过程中会产生大量赤泥废渣,为了利用赤泥渣特殊的理化特性,达到以废治废和资源化循环利用的目的,采用山东铝业混合赤泥为原料,对其进行物相分析及单因素脱硫实验。通过分析温度、液固比、赤泥粒度、烟气浓度和pH值对脱硫效率的影响,实现了操作条件最优化。结果表明,赤泥用于烟气脱硫时,脱硫效率可长时间维持在95%之上;温度为20℃,液固比12∶1,赤泥粒度为0.178mm,pH值大于4.5,一定范围内反应速率随浓度增大而增大。