重浮联合分选高品位硫精矿试验研究

研究了以浮选-重选-浮选工艺流程分选黄铁矿的可行性, 确定了旋流器分选黄铁矿的最佳参数和旋流器溢流浮选的最优条件。研究表明: 使用旋流器处理浮选得到的粗选精矿, 在合适的参数配置下, 旋流器沉砂硫品位大于46.5%, 成为合格精矿; 微细粒的旋流器溢流经过一粗一精两次浮选, 也能得到硫品位大于47%的精矿; 两种精矿混合, 即可得到单一的高品位硫精矿产品。本流程不仅极大地提高了分选效率, 同时因为旋流器能耗低、无需用药剂等特点, 使得生产成本得到有效控制。     

某难选多金属矿硫砷分离试验

针对某难选铅锌锡多金属矿,铅锌回收后选硫时硫精矿中砷超标的问题,进行了先磁选后浮选与先浮选后磁选的流程对比试验,确定采用先磁选后浮选流程对硫砷分离效果较好。试样经过磁选后获得硫精矿与磁选尾矿经一粗二精二扫浮选后得到硫精矿合并,此时得到的硫精矿品位40.65%、回收率90.28%,硫精矿中砷的品位0.37%,达到了分离试验的要求。     

浮选分级—抑制及再活化硫化矿混合精矿的分离浮选研究

对从苏州高岭土尾矿中用浮选法得到的硫化矿混合精矿进行了硫及铅锌混合精矿的分离浮选试验研究。在不磨矿的条件下,采用浮选分级-抑制及再活化浮选方法获得了铅、锌品位分别为19.95%、30.1%,回收率分别为82.00%、81.29%的铅锌混合精矿和硫品位和回收率分别为52.49%、75.5%的硫精矿。     

一种铜锡矿石的综合回收试验研究

产自中国西部的一种铜锡矿石,属较难选的复杂铜锡矿,根据矿石的工艺矿物学特点,首先采用浮选回收其中的硫化物矿物,得到铜品位达15.81%,铜回收率为73.14%的铜精矿和硫品位为34.59%,硫回收率为70.99%的硫精矿,使矿石中的铜和硫得到了有效回收。然后采用重选-浮选联合流程回收浮铜尾矿中的锡,得到锡品位为35.02%,锡回收率为20.95%的锡精矿和3种锡中矿。这表明,采用浮选-重选-浮选联合流程可以综合回收这种铜锡矿石中的铜、锡和硫。     

某硫铁矿尾矿再选试验研究

采用摇床重选工艺和浮选工艺对某硫铁矿尾矿进行了再选试验研究。结果表明：摇床重选可以获得硫品位为46.41%的硫精矿,但硫回收率较低,为47.62%;而以BS为捕收剂、2^#油为起泡剂进行浮选,则可以获得硫品位为45.45%,硫回收率达到83.17%的硫精矿。     

某低品位铅锌河道尾砂浮选工艺研究

为了综合回收某河道堆存尾砂中的铅、锌、硫、砷等有用组分, 采用混合浮选-混合精矿分离浮选工艺, 最终得到铅锌精矿铅、锌品位分别为2.37%和6.67%, 回收率分别为24.73%和57.76%, 硫砷精矿硫、砷品位分别为21.56%和7.23%, 回收率分别为38.78%和37.39%。     

伏牛山高硫铜锌矿选矿工艺研究

对伏牛山高硫铜锌矿石进行工艺矿物学和选矿工艺研究,研究表明,采用优先选铜—锌硫混合浮选再分离及铜锌硫依次优先浮选工艺可较好地回收矿石中的铜锌硫,优先选铜—锌硫混合浮选再分离流程得到含铜27.17%、铜回收率86.27%的铜精矿,含锌50.53%、锌回收率88.11%的锌精矿,含硫42.34%、硫回收率78.23%的硫精矿。选矿厂按此流程改造后,可产出含锌42.19%、锌回收率59.30%的锌精矿。     

建水某铅锌矿选矿工艺研究

针对建水某铅锌硫矿石, 采用混选铅硫-选硫化锌矿-再选(浮选或重选)氧化锌矿的流程, 可以得到铅品位55.71%、铅回收率63.11%的硫化铅精矿, 锌品位48.28%、锌回收率28.71%的硫化锌精矿, 及锌品位31.24%、锌回收率52.88%的氧化锌精矿, 有价元素得到了有效回收。     

小秦岭石英脉金钼多金属矿石综合利用试验研究与实践

针对小秦岭一带产出的极具代表性的多金属石英脉矿石的性质特征, 通过多种方案比较, 制定出浮选-氰化浸出-浮选的选冶联合工艺, 使矿石中的金、钼、铅、硫等多种成分得到综合回收。以此工艺建设投产的选厂获得品位大于45%、回收率86%的钼精矿, 品位26%的铅精矿和品位25%的硫精矿, 金的氰化浸出回收率达到56%, 很好地实现了该矿石资源的综合利用, 并获得了良好的经济效益。     

复杂微细粒低品位硫回收试验研究

针对凡口铅锌矿选硫尾矿中复杂微细粒低品位硫的特点, 采用浮选法回收硫, 考察了试样的自然可浮性以及捕收剂用量、起泡剂用量、浮选浓度对浮选指标的影响。试验结果表明, 经一粗一精一扫和粗硫精矿脱铅锌后, 可得到硫精矿品位43.02%, 硫回收率77.85%的指标。     

煤系硫铁矿综合利用新工艺研究

对云南某地煤系硫铁矿进行综合利用新工艺研究，通过重一浮联合流程选别含硫大于47％的低碳高硫精矿，该硫精矿沸腾焙烧制酸后得到残硫小于0．3％、含铁大于65％的硫酸渣，可直接用作炼铁原料。     

铜锌尾矿综合利用试验研究

本试验通过对浮选铜锌尾矿采用非硫酸方法浮选出高品位的硫铁精矿,硫铁精矿制酸,焙烧渣经过造粒还原焙烧后,可获得合格的金属化球团。改工艺充分利用尾矿中的黄铁矿,变废为宝,并降低浮选尾矿的排放量。     

硫精砂替代黄铁矿生产亚硫酸工业试验

本试验在小型试验的基础上,确定硫精砂压制球团的最佳配比为:硫精砂∶A∶B∶C=100∶1∶2∶18,并以此配比压制硫精砂球团作为试验原料。在原有以黄铁矿生产亚硫酸的生产线上做试验,有针对性地对原鼓风炉结构进行了技术改造,以适应硫精砂球团入炉熔炼所需的床能力和燃烧强度。试验结果表明,硫精砂球团的含硫量和强度满足生产要求;硫精砂球团入炉熔炼反应充分,炉况和渣型良好;亚硫酸浓度大于0.4%,满足选矿生产要求。     

提高德兴铜矿硫精矿品位的研究

通过研究不同工艺条件对黄铁矿可浮性的影响,优化了选硫工艺条件,使硫精矿品位从30%提高到49%以上,获得了高品位硫精矿。该品位的硫精矿制酸后产生的炉渣含铁达到63%以上,可以作为钢铁生产原料,这有利于提高资源的综合利用率。     

低碱下氯化氨抑制铜活化黄铁矿浮选机理研究

通过单泡浮选、吸附量测定、X射线光电子能谱(XPS)分析以及溶液化学计算研究了低碱环境下氯化铵抑制黄铁矿硫酸铜活化浮选的机理。单矿物和混合矿浮选结果表明,低碱条件下氯化铵能够有效抑制黄铁矿的铜活化浮选、提高锌硫分离效果。黄铁矿表面产物分析以及溶液化学计算结果表明,氯化铵抑制黄铁矿的铜活化浮选主要通过以下两个途径实现:在低碱性环境下,加入氯化铵后产生的酸碱缓冲对NH3-NH4+能够维持体系pH值,从而维持黄铁矿表面的羟基化程度,使黄铁矿被亲水抑制;NH3(aq)与Cu2+发生配合反应生成铜氨配合物的趋势很大,其能够与黄铁矿表面竞争消耗铜离子,削弱黄铁矿表面的铜离子吸附活化过程。为实现低碱锌硫浮选分离工艺提供了新思路,为在工业中实现低碱锌硫分离工艺奠定了理论基础。     

蛇纹石对黄铁矿浮选的影响及机理

通过浮选实验、沉降实验、显微镜下观测、接触角测试和吸附量实验,研究蛇纹石对黄铁矿浮选的影响,并对其机理进行分析。结果表明：矿物粒度在蛇纹石与黄铁矿的浮选分离中起着重要作用,比黄铁矿粒度小的蛇纹石颗粒能够通过异相凝聚作用吸附在黄铁矿表面,改变黄铁矿的表面性质,影响黄铁矿的浮选。机理研究表明：蛇纹石表面是亲水的且不吸附捕收剂戊黄药(PAX)。蛇纹石吸附在黄铁矿表面,降低了黄铁矿表面疏水性和戊黄药在黄铁矿表面的吸附量,使黄铁矿浮选回收率降低。增加戊黄药在黄铁矿表面的吸附量能够一定程度上恢复被抑制黄铁矿的浮选回收率,但蛇纹石用量较高时,黄铁矿浮选回收率仍降低。因此,微细粒蛇纹石通过异相凝聚作用在黄铁矿表面附着,降低黄铁矿表面疏水性是蛇纹石影响黄铁矿浮选的主要原因。     

云南某铅锌多金属矿选矿试验研究

在对云南某铅锌多金属矿进行简单工艺矿物学研究的基础上,按拟定的铜铅混浮-铜铅分离-锌硫混浮-锌硫分离原则流程进行了磨矿细度、药剂种类及用量条件试验,采用1粗1扫2精混浮铜铅、1粗1扫2精铜铅分离、1粗1扫2精混浮锌硫、1粗1扫2精锌硫分离、中矿顺序返回的闭路试验流程处理该矿样,获得了铅品位45.26%、回收率81.33%的铅精矿,锌品位45.97%、回收率88.29%的锌精矿,分选指标理想,但综合回收产品铜精矿和硫精矿的指标有待提高。     

用分步浮选从高品位黄铁矿中浮选清洁硫精矿研究

从禀赋较好的黄铁矿石中用选矿新工艺-分步浮选法,浮选清洁硫精矿具有许多优点,它与常规浮选法相比较,可以简化工艺流程,节省硫酸用量,降低生产能耗,产出含硫品位48%的清洁硫精矿。该精矿经沸腾炉焙烧后其烧渣铁品位61%,含硫量0.3%,可直接作为炼铁的原料,从而使黄铁矿烧渣综合利用问题得以解决。     

广西某硫酸烧渣脱硫选矿工艺研究

对广西某硫酸烧渣进行了脱硫选矿工艺研究, 以回收铁精矿。该烧渣含铁57.78%, 含硫1.31%, 在不磨矿条件下采用JX+JA+LSN捕收剂进行脱硫浮选, 可获得铁精矿铁品位61.18%, 硫品位0.48%, 铁回收率为93.70%的铁精矿; 在磨矿-漂洗-浮选工艺条件下可获得铁精矿铁品位60.04%, 硫品位0.29%, 铁回收率88.15%的铁精矿。不磨矿条件下脱硫指标虽不如磨矿-漂洗-浮选工艺脱硫指标好, 但工艺流程简单, 易于生产实施, 推荐不磨矿流程作为硫酸烧渣的脱硫工艺流程。     

利用疏水絮凝浮选工艺回收黄铁矿烧渣中微细粒金

本文介绍了疏水絮凝浮选法回收黄铁矿烧渣中微细粒金工艺研究。通过药剂遴选试验，影响因素试验确定合理试验流程及药剂制度。试验结果表明，疏水絮凝浮选优于常规浮选，非极性油的添加可强化疏水絮凝过程，显著提高金的品位和回收率，一定强度和时间的机械搅拌是产生疏水絮凝的必要条件，过磨对疏水絮凝浮选工艺没有明显的不利影响。利用疏水絮凝浮选工艺从含金２．９４ｇ／ｔ的黄铁矿烧渣中，获得含金１２６．３ｇ／ｔ、回收率５１．３５％的金精矿。