刚果(金)高泥氧化铜矿的絮凝沉降试验研究及技改应用

本文以刚果(金)高泥氧化铜浸出矿浆为试验对象,进行了有机高分子聚丙烯酰胺的选型试验,探究了最佳沉降效果下浸出矿浆浓度、絮凝剂种类和用量等参数指标,再针对浓密机结构进行优化改造,并取得了较好的效果。结果表明：选择1800-2300万分子量的AN905型的絮凝剂,能满足高泥氧化铜矿的生产浓缩作业要求；根据沉降试验,生产浸出矿浆浓度为20%,絮凝剂作用的沉降效果最佳,单耗为100g/吨矿；改造浓密机中心筒高度、改变絮凝剂投加方式和调整絮凝剂添加点,能有效解决高泥氧化铜浸出矿浆在浓缩过程中的絮凝沉降问题,减少有价金属量的溢流损失,降低絮凝剂用量,进一步提高生产矿石处理量,实现企业良好的经济效益。     

改性离子型絮凝剂对含锑矿浆沉降性能的影响

脱硒渣浮选尾矿矿浆中含锑物料的沉降速度慢、沉降效果差,难以进行有效的固液分离,是湿法炼锑工艺的技术难题。在矿浆中加入絮凝剂沉降是工业上较为常用的方法。以云南某炼铜企业的脱硒渣浮选尾矿为原料,研究了絮凝剂的种类、添加量以及试验温度等因素对矿浆沉降的影响。结果表明,与未加入絮凝剂的相比,改性阳离子型聚丙烯酰胺絮凝剂和改性阴离子型聚丙烯酰胺絮凝剂均能较大幅度地提高矿浆的沉降速率;两种改性絮凝剂相比,改性阳离子聚丙烯酰胺絮凝剂更有利于获得较佳的沉降效果,且在沉降温度90℃、絮凝剂加入量为0.005～0.006g/L时,絮凝沉降效果最佳。     

湖南某锡矿全尾砂浓密试验

以湖南某矿全尾砂为原料进行静态沉降试验,对ABO絮凝剂沉降效果进行了半工业试验。结果表明,德国巴斯夫公司生产的ABO絮凝剂可有效加快试验矿浆沉降,随着给料浓度的增加底流浓度逐渐降低,随给料速度的增加底流浓度逐渐降低,增加絮凝剂用量可降低溢流中固体含量。     

沙曲选煤厂微细矸石颗粒沉降试验研究

为解决沙曲选煤厂微细矸石颗粒难沉降的问题,通过絮凝沉降试验研究了物料粒度组成、矿浆浓度及水质硬度对其沉降效果的影响。结果表明:物料粒度组成偏细、矿浆浓度增高都会恶化微细矸石颗粒的沉降效果;絮凝剂与凝聚剂联合使用,且絮凝剂分段添加能显著提高微细矸石颗粒的沉降速度,降低上清液的浊度;水质硬度的增加有利于改善微细矸石颗粒的沉降效果。     

不同改性离子型絮凝剂对含锑矿浆的沉降影响

脱硒渣浮选尾矿矿浆中含锑物料的沉降速率慢、沉降效果差是影响锑浸出率的重要因素,也是湿法冶炼锑工艺的技术难题。在浸出矿浆中加入絮凝剂沉降锑是工业上较为常用的方法,本研究以云南某企业的脱硒渣浮选尾矿为原料,研究了在含锑矿浆中加入不同的絮凝剂、以及絮凝剂加入量和温度等影响因素对浸出效果的影响。实验结果表明：与未加入絮凝剂的矿浆相比,改性阳离子型聚丙烯酰胺絮凝剂、改性阴离子型聚丙烯酰胺絮凝剂均能较大的提高矿浆的沉降速率,改性阳离子型聚丙烯酰胺絮凝剂在90℃,加入量为0.005g/L和0.006g/L之间时,絮凝沉降效果最佳。     

尾矿沉降特性及库内澄清距离研究

通过沉降试验测定某微细粒选铁尾矿在不同浓度和不同沉降方式下的沉降速度,并利用测定结果和现场收集的有关资料计算该尾矿在不同矿浆浓度、不同沉降方式和不同排放管路布置方式下向尾矿库库内放矿的澄清距离。试验结果表明:自然沉降时,该尾矿在不同浓度下的沉降速度均较低,中高浓度尤其明显;添加聚丙烯酰胺絮凝剂后,中低浓度尾矿沉降效果得到明显的提高改善,但高浓度尾矿増沉效果不明显;澄清距离计算结果显示,降低矿浆浓度、添加絮凝剂及大间距多支管放矿均可有效缩短尾矿在库内的澄清距离。     

金岭铁矿选矿厂尾矿絮凝沉降的研究

选择非离子型聚丙烯酰胺、明矾、糊精、高岭土、羧甲基纤维素、十二烷基苯磺酸钠、明胶为絮凝剂, 分别对山东金岭铁矿选矿厂尾矿进行了絮凝沉降试验, 遴选最佳絮凝剂及其最佳用量, 并进行了混合絮凝剂试验。结果表明, 非离子型聚丙烯酰胺能显著提高尾矿絮凝沉降速度, 效果最佳。考察了以非离子型聚酰烯酰胺为絮凝剂时, 尾矿酸碱度、矿浆温度对尾矿絮凝沉降的影响, 研究表明, 在中性或弱碱性状态下尾矿更容易絮凝沉降; 而矿浆温度对尾矿絮凝沉降影响极小。     

云南某铝土矿尾矿絮凝沉降试验

针对云南某铝土矿尾矿沉降速度慢的问题,为了提高尾矿沉降速度,对该尾矿进行了絮凝剂种类、絮凝剂用量、给矿浓度以及矿浆酸碱度相关沉降试验研究。研究结果表明:当矿浆为弱酸性时,使用非离子型聚丙烯酰胺(080)及阳离子型聚丙烯酰胺(603)可有效调高尾矿沉降速度,但成本较高;而使用Al2(SO4)3可获得较好的沉降效果,且经济成本低。     

用两步絮凝沉降法改善碱浸铀矿浆固液分离效果的研究

为改善碱浸铀矿浆在浓密机内固液分离效果,提高清液溶剂萃取技术经济指标,在研究了矿浆温度变化对絮凝沉降效果的影响之后,提出了用两步絮凝沉降法:即田菁胶和季铵阳离子型絮凝剂分步加入矿浆,从而显著地改善了碱浸铀矿浆在浓密机内的固液分离效果,溢流液中固体悬浮物的含量低于50ppm,矿浆沉降速度和可压缩性较好。在某铀水冶厂做了扩大试验(处理规模1.5吨矿/日),结果表明该法是可行的,絮凝剂的消耗费用也有所降低。     

双絮凝剂对细粒红土镍矿酸浸矿浆沉降性能的影响研究

针对红土镍矿酸浸矿浆中固体颗粒粒径小、固液分离时间长、效率低等问题,采用阳离子型聚丙烯酰胺(CPAM)和聚合硫酸铁(PFS)两种絮凝剂对矿浆进行处理,重点研究絮凝剂组合配比对矿浆沉降性能和抽滤性能的影响。结果表明,双絮凝剂组合使用可有效提高矿浆的沉降和抽滤性能。双絮凝剂最佳组合配比为:0.2‰CPAM+0.5‰PFS,采用此配比时,矿浆沉降时间可缩短在300s以内,浊度去除率可达97.6%,滤饼含水率降至32.29%。研究结果对工程实际应用具有较大的参考价值和指导意义。     

基于正交试验设计的全尾砂浆絮凝沉降参数选择及优化北大核心

全尾砂絮凝沉降技术是矿山充填工艺的核心环节,而全尾砂浆浓度、絮凝剂单耗及絮凝剂溶液浓度是影响全尾砂絮凝沉降的关键因素。为研究尾砂静态絮凝沉降特性规律,基于正交试验设计开展量筒静态沉降实验,分析了全尾砂浆浓度、絮凝剂单耗及絮凝剂溶液浓度对全尾砂料浆絮凝沉降参数的影响规律,构建了沉降速率与底流浓度的预测模型,并获得了最佳的静态絮凝沉降参数。结果表明:阴离子型絮凝剂比非离子型絮凝剂絮凝效果要好,可优先选择阴离子型絮凝剂作为超细尾砂絮凝沉降的絮凝剂;三因素对沉降速度和底流浓度的影响程度均为全尾砂浆浓度>絮凝剂单耗>絮凝剂溶液浓度,并且全尾砂浆浓度与絮凝剂单耗均为沉降速度和底流浓度的显著性影响因素;全尾砂料浆絮凝沉降参数不仅受到单因素的影响,因素间的交互作用也能够影响絮凝沉降参数;絮凝沉降参数优化结果表明,最佳静态絮凝沉降参数为全尾砂浆浓度18.2%、絮凝剂单耗16.7 g/t、絮凝剂溶液浓度0.25%。     

超细粒级浸出渣絮凝沉降特性试验研究

为探究超细粒级浸出渣的沉降规律, 获取浸出渣最佳絮凝沉降条件, 首先对超细粒级浸出渣进行了自然沉降试验, 然后以非离子型聚丙烯酰胺为絮凝剂, 对质量浓度为15%的浸出渣浆液进行了絮凝沉降试验。通过均匀设计试验, 探究尾砂浓度、絮凝剂单耗、絮凝剂浓度对浸出渣絮凝沉降的影响。在约束条件下, 对试验数据进行回归分析, 结果表明, 超细粒级浸出渣沉降缓慢, 沉降速度与尾砂浓度成反比; 当非离子型聚丙烯酰胺分子质量为1200万时, 絮凝沉降速度最快; 各因素影响絮凝沉降效果的强弱顺序为：尾砂浓度>絮凝剂浓度>絮凝剂单耗; 当尾砂浓度5%、絮凝剂浓度0.30%、絮凝剂单耗35 g/t时, 絮凝沉降效果较好。     

全尾砂絮凝沉降试验及其工程应用

充填料浆制备是膏体充填采矿方法的重要组成部分,而尾砂高效浓缩是膏体充填的核心。由于全尾砂粒径很细,尾砂沉降浓缩也变得十分困难,因此,在尾砂料浆中加入絮凝剂是提高沉降浓缩速率的有效手段。由于室内试验环境和条件与地下采场存在很大不同,为了揭示新城金矿全尾砂絮凝沉降特性,不仅开展了全尾砂静态絮凝沉降室内试验,以沉降速度、底流浓度为评价指标,得到了最优的絮凝剂选型、单耗和砂浆浓度参数,确定了上述参数对于尾砂料浆沉降效率的影响规律,还在地下采场进行了现场工业试验对比分析,以验证加入该组合参数絮凝剂后的实际应用效果。室内试验结果表明:料浆底流浓度随着料浆稀释浓度的增加先增加后减小,而在絮凝剂单耗低于22.5 g/t时变化不大,因此选定絮凝剂型号为ZYJ、絮凝剂添加量为20 g/t、矿浆稀释浓度为9.75%时,室内尾砂料浆的絮凝沉降效果最佳。现场对比试验表明:采用该最佳试验参数组合后,充填溢流水中悬浮物质量浓度由5.32%~8.26%降低到1.15%~2.13%,充填体强度增加了13%,且整体分布更加均质,充填效果和充填质量均有明显改善。     

细粒赤铁矿精矿沉降效果影响因素实验研究

本文以细粒赤铁矿精矿作为研究对象，为探究铁精矿在实际生产浓密脱水阶段产生的浓密池溢流损失严重等问题，通过澄清层分界面平均沉降速度、上清液浊度和单位沉降面积等研究指标，考查细粒赤铁矿精矿的入料浓度、絮凝剂分子量、絮凝剂单耗、絮凝剂溶液浓度等因素对细粒赤铁矿精矿絮凝沉降的影响。设计正交实验探究细粒赤铁矿精矿絮凝沉降影响因素的实验研究。借助SPSS26统计软件对实验结果展开分析。研究结果表明：影响因素对平均沉降速度影响程度大小顺序为：絮凝剂单耗>絮凝剂溶液浓度>入料浓度>絮凝剂分子量；对上清液浊度影响程度大小顺序为：絮凝剂单耗>絮凝剂溶液浓度>入料浓度>絮凝剂分子量；对单位沉降面积影响程度大小顺序为：絮凝剂溶液浓度>入料浓度>絮凝剂单耗>絮凝剂分子量。综合考虑，在本实验中细粒赤铁矿精矿絮凝沉降效果较优条件为：絮凝剂分子量为1500万、入料浓度为10%、絮凝剂单耗为60g/t、絮凝剂溶液浓度为0.10%。     

三水-一水软铝石型铝土矿溶出矿浆流变性研究

以难处理三水-一水软铝石型高硅铝土矿为研究对象, 采用Thermo公司生产的RS600型流变仪, 研究了温度、固体含量及絮凝剂对上述铝土矿溶出赤泥浆体流变性的影响。结果表明: 与原矿浆及预脱硅矿浆相反, 溶出赤泥浆粘度随温度的升高而降低; 当固体含量(质量分数)低于16%时, 溶出矿浆为牛顿流体, 其粘度随固体含量的升高而升高; 当固体含量高于16%时, 溶出矿浆为宾汉姆流体, 屈服应力与粘度都随固体含量的升高而升高; 沉降槽中, 在靠近清液层的上部沉降区域, 固体含量较低, 此时的赤泥浆属于一般的牛顿流体, 赤泥沉降速度可以采用传统的斯托克斯沉降公式计算, 而在沉降槽中部或底部, 赤泥变为宾汉姆流体, 沉降速度应该采用宾汉姆流体的沉降速度公式计算; 由于溶出赤泥浆的塑性粘度及屈服应力都不太大, 添加减阻剂对溶出矿浆过程的节能不会产生明显的效果; 溶出赤泥浆体的粘度随着絮凝剂添加量的增加而增加, 其输送难度也随之提高。     

三山岛金矿全尾砂静态絮凝沉降试验研究

开展尾矿充填工作不仅是解决尾矿库环境污染问题和消除尾矿库安全隐患的治本之策,也有利于提高资源综合利用率,减少土地占用。膏体充填技术是尾矿充填发展的重要方向,其核心之一是如何获得符合条件的全尾砂膏体。因此研究全尾砂絮凝沉降工艺以获得高浓度底流以及较低溢流浊度非常重要。通过正交试验和耦合试验方法,分别得到了矿浆絮凝沉降速度和澄清层浊度的影响因素排序。并得到了最优絮凝工艺参数为:矿浆浓度20%,絮凝剂用量20g/t,阴离子聚丙烯酰胺,温度常温、矿浆pH=6.0。最优条件下自然絮凝沉降矿浆极限平均浓度为60%,增加扰动、破碎絮凝体,絮凝体二次沉降,矿浆极限平均浓度能达到66%。研究结果可为三山岛金矿尾矿处理提供科学的指导依据。     

鄂西高磷鲕状赤铁矿矿浆粘度影响因素研究

为了给研究如何提高鄂西高磷鲕状赤铁矿的超细磨效率提供参考,考察了矿石细度、矿浆浓度、矿浆温度及剪切率对鄂西高磷鲕状赤铁矿矿浆粘度的影响。结果表明：鄂西高磷鲕状赤铁矿的矿浆粘度随矿浆浓度提高和矿石细度变细呈指数关系上升。矿石较粗时,温度对矿浆粘度影响较小;矿石变细后,矿浆粘度随温度升高逐渐呈直线下降趋势。随着剪切率的提高,矿浆的粘度不断下降,而且在剪切率提高的初期下降幅度很大。根据试验结果,认为对鄂西高磷鲕状赤铁矿进行超细磨时,矿浆浓度不宜超过50%,同时适当提高磨机的转速将有利于降低矿浆粘度,提高磨矿效率。     

粗颗粒对立式砂仓底流浓度及流变性的影响

尾砂充填是我国金属矿山生产中主要的充填技术,但以往研究侧重于探讨床层高度、料浆停留时间、絮凝剂单耗等因素对底流浓度产生的影响,有关添加粗尾砂颗粒对立式砂仓底流料浆性质产生的影响研究较少。为此,通过筛选3种粒径分布的粗颗粒尾砂,分析粗颗粒尾砂的添加量对床层沉降速度、底流浓度以及料浆流变性产生的影响。静态浓密试验结果表明：合适的絮凝条件下能够提高浓密效果评价值,且最佳絮凝剂单耗值随着絮凝剂浓度增加而增高;床层沉降速度和底流浓度随着粗颗粒尾砂添加量增加而增高,且-2 000 μm粒径粗颗粒尾砂提升效果更明显。动态浓密试验结果表明：立式砂仓模型底流料浆平均浓度与床层高度、料浆停留时间和粗颗粒尾砂添加量成正比关系,且底流料浆的静态屈服应力和动态屈服应力均随着粗颗粒尾砂添加量增加而降低、随着料浆浓度增加而增高,分析结果可为实现立式砂仓底流的高浓度稳定运行提供参考。