难选赤褐铁矿焙烧-磁选探索性试验研究

对某含铁品位为24.05%、磁性率(FeO/TFe)为0.6%的难选赤褐铁矿矿石进行了选矿试验研究。考查了该矿石的矿物工艺学和磨矿特性,重点研究了还原焙烧-磁选分选情况。确定还原焙烧-磁选可以获得较好的选别指标为:精矿铁品位达58%以上,铁回收率60%以上。     

含铅锌褐铁矿综合选别工艺研究

针对贵州含铅锌褐铁矿矿石性质,进行了重选、磁选、氯化还原焙烧-磁选、重选-磁选-氯化还原焙烧-磁选等选别工艺研究.试验结果表明,采用重选-磁选-氯化还原焙烧-磁选工艺处理该矿石比较有效.在一定试验条件下,获得了铅精矿品位25.00％、回收率45.61％,铁精矿品位64.08％、回收率84.74％的良好指标.其中,焙烧过程挥发的铅锌烟气,可通过湿法回收加以利用.     

某难选高铁高磷锰矿石同步还原分离实验研究

本文针对云南某地锰品位13.88％、铁品位19.87％的贫锰铁矿石,在常规物理选矿方法分选效果不佳的情况下,采用干式抛尾-还原焙烧-弱磁选铁-选铁尾矿强磁选锰工艺处理该矿石.该流程最终获得铁品位53.89％、回收率65.53％的铁精矿和锰品位27.11％,锰回收率为70.26％锰精矿,为处理类似低品位铁锰矿石起到了一定的借鉴作用.     

鄂西某高磷鲕状赤铁矿提铁降磷选矿试验研究

为开发利用鄂西某宁乡式高磷鲕状赤铁矿,对其进行了反浮选、强磁选、强磁选-反浮选、还原焙烧-弱磁选等多方案的提铁降磷选矿试验研究。试验结果表明,采用常规选矿方法很难对该矿石进行有效选别,而采用添加脱磷剂的还原焙烧-两段磨矿、两段弱磁选工艺,可或得较好的提铁降磷效果,铁精矿铁品位为92.34%,磷品位为0.025%,铁回收率为90.31%。      

云南某难选锰铁共生矿石选矿试验研究

云南某锰铁共生矿石铁锰比较高,风化粉碎现象严重,呈粘土状,矿物嵌布粒度微细,属难选矿石,常规的强磁选、重选、浮选工艺对该矿石几乎没有分选效果。为此采用磁化还原焙烧-弱磁选选铁-选铁尾矿反浮选提锰工艺处理该矿石,获得了铁品位为55.50%、铁回收率为65.81%的铁精矿和锰品位为34.55%、锰回收率为78.47%的锰精矿,为类似难选锰铁共生矿石的分选提供了一种新的思路     

某褐铁矿加工工艺试验

某选矿厂选别后得到了富含褐铁矿且嵌布粒度较细的尾矿,为合理利用该资源及找到较优的选别工艺,进行了重选和焙烧-磁选试验研究。试验结果表明：焙烧-磁选工艺试验可得到铁品位为47.07%、铁回收率为17.18%的褐铁矿精矿,焙烧-磁选工艺选别效果优于重选;应用焙烧-磁选工艺可有效提高该矿石资源的综合利用价值。     

某低品位锌铁矿石深度还原-磁选试验研究

针对广西某含锌13.00%、铁40.20%的低品位微细粒嵌布锌铁矿石,采用深度还原-磁选工艺,考察了还原剂用量、还原温度、还原时间、磨矿细度以及磁场强度等因素对锌、铁还原与铁回收的影响。研究结果表明,采用深度还原-磁选工艺可以有效处理该矿石,焙烧后铁的金属化率在92%以上,锌挥发率在97%以上,且最终获得了铁品位与铁回收率均在90%以上的铁精矿。     

含锌铁氧化矿石选别研究

针对含锌、铁氧化矿石,采用浮选、磁选、重选等常规选矿方法,碱性浸出、硫酸浸出等常规浸出方法,常规还原焙烧-磁选以及深度还原-磁选等方法,考察了相关因素对锌、铁回收的影响。研究结果表明,浮选、磁选、重选等常规选矿方法,碱性浸出、硫酸浸出等常规浸出方法以及常规还原焙烧-磁选方法均不能使锌、铁有效富集,而采用深度还原-磁选方法,获得的铁精矿铁品位与铁回收率均在90%以上,金属化率在92%以上,锌挥发率在97%以上,实现了锌、铁综合回收。     

云南某褐铁矿磁化焙烧-磁选工艺试验研究

对云南某铁品位为37.54%的难选贫褐铁矿进行了工艺矿物学研究, 并确定采用焙烧-磁选工艺进行选别, 最终获得的精矿铁品位达62%以上, 铁回收率85%以上, 尾矿铁品位下降到13%以下。     

湖北某难选鲕状赤铁矿还原焙烧-磁选试验

简介了湖北某难选鲕状赤铁矿的工艺矿物学特征,对该矿石还原焙烧的合适温度、还原剂用量、焙烧时间以及磁选的合适场强进行了试验研究。研究表明,铁品位为47.57%的鲕状赤铁矿在焙烧温度为850 ℃、碳粉用量为25%、焙烧时间为60 min、冷淬后磨矿细度为-0.074 mm占85%、磁选场强为127.39 kA/m情况下,能获得铁品位为56.75%、回收率为79.96%的铁精矿产品。     

新疆某难选复合铁矿选矿试验研究

新疆某铁矿石品位较低, 嵌布粒度细, 属次生氧化型贫褐赤铁矿。针对其性质, 进行了强磁选、磁化焙烧-磁选、磁化焙烧-磁选-反浮选等多种工艺方案的试验研究。最终采用磁化焙烧-磁选工艺流程处理该铁矿石, 获得了铁品位为58.25%, 回收率为66.00%的铁精矿, 解决了该铁矿资源细、贫和极其难选的问题。     

新疆某选铜尾矿中铁回收试验

新疆某铜铁矿经浮选选铜后,尾矿铁品位在26%左右,由显微镜、X射线衍射分析可知金属矿物主要为赤铁矿(实际为镜铁矿),少量黄铁矿、黄铜矿、铜蓝、辉铜矿、褐铁矿等。为解决现行强磁选回收该铁资源利用率低的问题,进行了磁化焙烧-磁选工艺研究,将原矿中弱磁性的赤铁矿还原为强磁性的磁铁矿,再采用弱磁选获得了品位为58.78%,回收率89.00%的高品质的铁精矿。对实现尾矿的资源化利用,减少尾矿堆放对环境的污染有重要意义。     

从内蒙古某高硫铁尾矿中回收铁的研究

内蒙古某硫铁矿属以硫为主、伴生低品位铜锌的复杂硫化矿石, 经浮选流程产生了铁品位为17.75%、硫含量为5.87%的高硫铁尾矿。针对此高硫铁尾矿进行了磁选、摇床、磁选-反浮选和直接还原焙烧-磁选等一系列提铁降硫的探索试验研究。结果表明, 采用常规选矿方法很难达到理想的分选效果;而采用直接还原焙烧-磁选方法可获得铁品位为93.57%、硫含量为0.39%、对弱磁精矿的回收率为82.01%的直接还原铁产品, 为有效提高资源综合利用率提供了新的途径。     

某铁矿石悬浮磁化焙烧—磁选实验研究

某铁矿石铁品位是56.36%,主要以赤褐铁矿的形式存在,脉石矿物主要是石英和铝土矿。对该铁矿石采用了悬浮磁化焙烧—磁选工艺实验研究,在给料粒度为-0.074 mm 56.11%,焙烧温度为560℃,总气量为500 mL/min、CO浓度为30%,还原时间为15 min的条件下进行焙烧实验,然后将焙烧产品磨至-0.074 mm 95%,在磁场强度90 kA/m,选别时间5 min的条件下进行弱磁选实验,获得了铁品位64.42%,铁回收率94.49%的高品位铁精矿,为处理难选铁矿石提供了解决办法。      

难选氧化锌矿石综合回收铁的试验研究

针对某低品位氧化锌矿石矿物组成复杂、嵌布粒度细和风化泥化严重的特点，分别进行了浮选、磁选和焙烧-磁选3种流程的选矿工艺试验研究和比较，试验研究结果表明：利用焙烧-磁选联合流程处理该矿石，可获得铁品住60.95％、铁回收率80．55％的选矿指标。     

广西某难选褐铁矿选矿工艺研究

广西某难选褐铁矿原矿铁品位为36.71%。针对该矿性质,采用强磁选、重选、浮选、还原焙烧-弱磁选等工艺进行了选矿试验研究。结果表明,采用还原焙烧—弱磁选的联合工艺流程获得的选矿指标远高于其它选矿方法,该工艺最终获得铁品位为58.76%、铁回收率为82.86%的铁精矿产品。     

甘肃某混合氧化铁矿选矿试验研究

对某矿山代表性矿样进行了矿石性质及选矿工艺试验研究, 进行了单一磁选、焙烧-磁选、磁选-反浮选、焙烧-磁选-反浮选等方案对比。结果表明, 焙烧-磁选-反浮选能获得合格铁精矿, 在最终磨矿细度-0.037 mm粒级占75%时, 对品位32.50%的原矿经过三段磁选、三段浮选, 可获得精矿铁品位59.94%、铁回收率72.84%、尾矿品位16.13%的选别指标, 精矿中主要杂质SiO₂含量8.47%。     

某铜冶炼渣综合回收铜、铁工艺研究

采用浮选—还原焙烧—磁选工艺对某铜冶炼渣回收铜、铁进行研究。试验结果表明,采用硫化浮选法回收铜渣中的铜,可得到铜品位31.29%、铜回收率87.81%的铜精矿;选铜后的尾矿再通过还原焙烧—磁选工艺回收铁,可得到铁品位92.6%、铁回收率91.33%的还原铁粉。     

硫尾矿的弱磁精还原焙烧同步脱硫研究

以内蒙古某硫尾矿的弱磁精为研究对象,进行了添加助熔剂的直接还原焙烧-磁选试验。研究了还原剂种类与用量、助熔剂种类与用量、焙烧温度、焙烧时间等因素对还原铁产品的影响。结果表明,无烟煤与CCD组合,降硫效果更突出,可得到铁品位为93.57%、铁回收率为70.42%、硫含量为0.12%的还原铁产品;惠民煤与SH组合,提铁效果更突出,可得到铁品位为94.62%、铁回收率为82.01%、硫含量为0.39%的还原铁产品。