Pr6 O11和烧结工艺对BeO陶瓷相对密度和热导率的影响

研究了不同烧结温度以及保温时间下氧化镨(Pr6O11)加入量对BeO陶瓷相对密度和热导率的影响.结果表明:添加2%和1%(质量分数)Pr6O11的BeO陶瓷分别具有最高的相对密度(92.43%)和最高的热导率(234.18 W/(m·K));当保温时间相同且温度在(1550～1650 ℃)范围内时,BeO陶瓷相对密度随温度的升高而增大;当烧结温度相同时,BeO陶瓷的相对密度随保温时间的延长而增大,但增幅较小.采用阿基米德排水法测得BeO陶瓷的相对密度,并从显微组织和声子导热理论角度解释影响BeO陶瓷热导率的原因.     

机械球磨Ti/Al复合粉反应烧结的膨胀与收缩

研究了机械球磨不同时间的Ti/Al复合粉,在冷压或热压制坯、低温烧结和高温烧结等不同阶段体积密度的变化.分析了不同球磨时间复合粉末经低温烧结和高温烧结后的体积和密度变化规律,结果表明复合粉末压坯首先经过620℃,4h的低温烧结后,坯料产生膨胀,且随着球磨时间的延长,膨胀率逐渐降低;而后再经过1200℃,2h的高温烧结后坯料与低温烧结后相比产生收缩,且随着球磨时间的延长,其收缩率逐渐增大.     

低品位铝土矿制备石油压裂支撑剂的研究

石油压裂支撑剂是用于支撑水力裂缝的、具有一定强度的固体颗粒物质,其支撑岩层使裂缝始终保持张开状态的同时也有利于石油由地层流出。以云南某地低品位铝土矿为主要原料制备石油压裂支撑剂,考察了原料铁含量、烧结温度、升温速率对支撑剂制品的体积密度和破碎率的影响。结果表明,为获得满足石油行业标准的支撑剂制品,其原料中铁含量小于6%。最佳烧结温度为1380~1420℃,升温制度为干燥时间2 h(90℃),升温速率400℃/h(3.5 h),保温时间2 h时最佳。     

热压钻头烧结过程温度场分布研究

设计了3种烧结温度和2种升温速率,利用仿真分析软件CFD对热压钻头烧结过程的温度场分布情况进行了分析。结果表明:烧结温度、升温速率和保温时间对烧结过程的温度场分布均存在影响。随着烧结温度的升高,石墨模具和钻头胎体间的温度差异也随之增大。在一定范围内,温度差会随着升温速率的升高而减小。由于温差的存在,保温时间应该根据模具壁厚、钻头规格和胎体配方进行综合考虑。     

烧结工艺参数对金属注射成形In713C合金力学性能的影响

对采用水气联合雾化制备的In713C高温合金粉末进行注射成形,系统研究了烧结温度及保温时间对合金的密度、硬度及抗拉强度等性能的影响.结果表明:随着烧结温度的提高和烧结时间的延长,试样的密度、硬度及抗拉强度先升高后降低;在烧结温度为1290℃、保温时间3h的最佳烧结条件下,注射成形In713C合金试样的密度为7.82g/cm3、硬度43.6HRC、抗拉强度1056 MPa、屈服强度775 MPa、延伸率7.6%.     

金属熔丝熔融成型制备Ni60合金工艺参数的优化研究

以Ni60合金为原料,采用金属熔丝熔融成型方法制备Ni60工件,研究了打印参数(重叠率、挤出比、分层厚度)以及烧结参数(保温时间)对制备Ni60性能的影响。结果表明,打印参数重叠率15%、挤出比120%、分层厚度100 μm时,生坯相对密度92.6%;在烧结过程中坯体保温时间越长,试样越致密,保温时间180 min时,相对密度即致密度达到95.68%;但保温时间过长,铬碳化物和铬硼化物等硬质相析出数量更多,晶粒组织更粗大,硬度反而下降。     

熔渗和液相法烧结Mo-Cu合金的组织和性能

研究熔渗和液相烧结法制得Mo-Cu合金的显微组织、电导率、致密度、热导率.结果表明,Mo-Cu合金组织两相分布均匀,钼颗粒之间相互连接.球磨过程中引入杂质Fe,形成新相Fe2Mo3,导致导热系数降低,球磨处理后的烧结试样密度都很高.随成型压力增大,合金径向收缩率减小,相对密度、硬度和电导率几乎不变.     

白云石烧结新工艺的研究

以天然白云石为原料,在1 000 ℃保温3 h轻烧加40%水消化后,添加不同比例的生白云石压样成型,在不同温度保温3 h高温烧结后,测定烧结前后试样线变化率、体积密度、显气孔率及微观结构,研究生白云石对白云石熟料烧结性能和微观结构影响。结果表明:添加生白云石有利于天然白云石制备镁钙砂的烧结,可以降低天然白云石制备白云石熟料的烧结温度。未添加生白云石时,经1 650 ℃保温3 h后,试样烧结前后线变化率为24.32%,烧结后试样体积密度为3.25 g/cm~3,显气孔率为4.68%,白云石熟料中CaO、MgO晶粒尺寸分别为4.02 μm 和2.38 μm。当添加量为50%生白云石,1 650 ℃保温3 h后,试样烧结前后线变化率为27.21%,烧结后试样体积密度为3.39 g/cm~3,显气孔率为3.01%,白云石熟料中CaO、MgO晶粒尺寸分别为5.23 μm和4.32 μm。     

利用东海蛇纹石合成堇青石的研究

以东海蛇纹石粉、α-Al2O3粉和石英粉为原料,通过高温固相合成法,在不同烧结温度下对试样进行烧结,并测试试样的烧结收缩率、体积密度、吸水率、显气孔率、烧失率和抗折强度。研究表明:在烧结温度为1 150℃时,未观察到有堇青石生成;在1 200℃时,有少量堇青石生成,并伴有镁铝尖晶石;温度为1 225℃时,有大量的堇青石生成,吸水率为12.55%,显气孔率为24.93%,体积密度为1.99g/cm3,抗折强度为35.33MPa;继续升温到1 250℃,生成的堇青石有部分熔融。     

中频炉烧结钍钨坯条技术研究

为了解决中频炉烧结钍钨坯条密度偏低的问题，对中频炉进行了炉底、炉体、顶盖技术改造，改造后提高了工装的隔热效果，使中频炉耐热温度由2 300 ℃提高到2 800 ℃，然后进行钍钨坯条的烧结，研究了中频烧结钍钨坯条的工艺参数，结果表明：2 300 ℃烧结密度只有16.94 g?cm-3，提高烧结温度到2 800 ℃此时接近氧化钍的熔点（3 220 ℃），烧结后密度提升较大达到18.70 g?cm-3，达到后续加工要求，2 800 ℃烧结延长高温烧结时间和增加保温平台的方式对钍钨坯条的烧结密度影响不大。     

316L不锈钢粗粉注射成形件的力学性能和微观组织

对平均粒度为30μm的316L不锈钢粗粉进行了注射成形。分析了烧结温度、保温时间和烧结气氛对烧结件力学性能和微观组织的影响。结果表明:在1 350℃、保温1 h、Ar+H2烧结气氛下得到的烧结件具有最好的力学性能,其抗拉强度为630 MPa,屈服强度为280 MPa,延伸率为52%,硬度为69HRB。     

粉末冶金Fe-Cu-C 合金的微波烧结研究

研究了粉末冶金铁基机械零件在氩气或氮气保护下1 150～1 220 ℃, 保温5～20 min 工艺条件下微波烧结, 并对微波烧结与传统烧结工艺进行对比分析, 结果表明:铁基粉末冶金生坯在室温状态下具有良好的微波吸收性能, 升温过程稳定可控, 微波烧结比传统烧结速度更快, 时间更短而且达到几乎完全致密而不变形、棱角清晰且无裂纹, 相对密度为96.6%～97.8%, 洛氏硬度HRC40～45, 满足机械零件的性能要求。     

高硅铁尾矿制备陶粒工艺试验研究

以铁尾矿为原料，粉煤灰为成分校正剂制备高强轻质陶粒。利用热分析仪（TG-DSC）和X射线衍射仪（XRD）分析了原料的热反应过程，确定陶粒烧制温度范围。设计正交试验研究了成分配比、烧制温度、高温区升温速率和保温时间对陶粒堆积密度、表观密度、吸水率和筒压强度的影响，优化陶粒制备工艺。结果显示，陶粒的原料配比对堆积密度和表观密度影响较大，而烧制温度对吸水率和筒压强度影响较大。料球中Al₂O₃含量为17%，以10℃/min的速度升温至1 000℃，再以25℃/min的速度升温至1 210℃，保温30 min，所制备陶粒堆积密度888.20 kg/m3，表观密度为1 907.14 kg/m3，筒压强度为8.34 MPa，1 h吸水率为5.04%，满足国标GB/T 17431.1—2010中规定的900级轻质高强陶粒性能要求，为高硅铁尾矿的综合利用提供了一条新途径。      

用石英、石灰石和γ-氧化铝合成钙长石的研究

以天然石灰石、石英粉以及γ-氧化铝为原料,分别在1 400℃和1 450℃下进行烧结,成功制备了钙长石耐高温陶瓷试样。借助XRD和SEM分析方法对试样在不同温度下的物相和显微形貌进行了分析,对不同温度下试样的显气孔率、体积密度和抗折强度进行了测试,结果表明:1 450℃下试样显气孔率较低,体积密度及抗折强度较大,形成单一钙长石相。烧结温度对所合成的钙长石的力学性能有重要影响。随着烧结温度的提高,试样的显气孔率降低,体积密度增加,抗折强度从17.66MPa增加到19.52MPa。     

烧结保温时间对40Mo-ZrO2和40Mo-8YSZ金属陶瓷导电性能的影响

以金属钼粉、氧化锆粉和稳定氧化钇锆粉作为原料,采用粉末冶金方法制备了40Mo-ZrO₂和40Mo-8YSZ金属陶瓷试样,采用四电极法对试样的高温电导率进行了测量,研究了烧结保温时间对金属陶瓷孔隙率和导电性能的影响。结果表明: 延长烧结保温时间,颗粒出现片状集聚现象,烧结体更加致密,气孔率下降,金属陶瓷电导率提高。40Mo-ZrO₂金属陶瓷的电导率受金属相电子导电与陶瓷相离子导电的混合导电机制影响,其电导率分别在850 ℃和1200 ℃附近出现峰值。40Mo-8YSZ金属陶瓷电导率随温度升高而降低,主要受金属相电子导电机制影响。     

某电解锰渣烧结砖吸水率和饱和系数研究

以电解锰渣为主要原料制备电解锰渣烧结砖,研究了烧结温度、烧结时间、Ca添加量、Si添加量对烧结砖吸水率和饱和系数的影响。结果表明:烧结砖吸水率、饱和系数随烧结温度、烧结时间的增加呈下降的趋势;烧结砖吸水率、饱和系数随Ca添加量的增加呈上升的趋势;烧结砖吸水率、饱和系数随Si添加量的增加呈先降后升的趋势。电解锰渣烧结砖制备的较佳工艺条件:烧结温度为850℃,烧结时间为2.5 h,Ca添加量为0,Si添加量为24%。此时,电解锰渣免烧砖的吸水率为15.81%,饱和系数为1.03,性能较好。      

利用铁尾矿制备多相复合材料的研究

以攀枝花选钛尾矿为主要原料,活性炭为还原剂,采用碳热还原氮化法,实现合成与烧结一体化,烧结制备了Fe₃Si-Ti(C,N)复合多相材料,探索了一条低成本利用尾矿合成复合多相材料的新途径。借助X射线衍射（XRD）、扫描电子显微镜（SEM）和能谱分析（EDS）对烧结体的物相、显微形貌及成分进行了分析,并对样品的力学性能进行了研究。XRD结果表明,产物主晶相为Fe₃Si和Ti(C,N)。通过SEM和EDS可知,生成的Ti(C,N)相富集在Fe₃Si相的周围。样品的体积密度和表面洛氏硬度随着温度的升高而升高。当合成温度为1 500 ℃、保温时间为4 h时,所得的烧结体具有较高的体积密度（ρ=4.331 g/cm³）和表面洛氏硬度（HR15N=85.0）。     

从电厂粉煤灰中提取氧化铝物料烧结过程工艺研究

采用石灰石烧结熟料自粉化方法对从平煤电厂粉煤灰中提取氧化铝进行了研究，探讨了生料配方、烧结温度、保温时间和出炉温度对熟料质量的影响.结果表明，烧结过程的最佳工艺条件：生料配方C/A=1.9，烧结温度为1 340~1 360 ℃,保温时间为40~60 min，出炉温度为700~900 ℃.在上述条件下，烧成熟料的主要物相组成为12CaO·7Al₂O₃和γ-2CaO·SiO₂，自粉化时间为0.3~1.2 h，自粉化率为100 ％，在碳酸钠溶液中的溶出率可达82 %以上.