阶段抛废在低品位磁铁矿选别中的应用

为提前抛去采矿中混入的围岩与废石，张庄矿采用三段一闭路干磁抛废、高压辊磨-磨前湿式磁选抛废工艺进行铁矿石预富集，可抛去总产率为47.03%的尾矿，抛废效果明显；其中35.42%尾矿作为建筑用砂销售，实现了资源的高效绿色开发，经济效益、社会效益显著。     

马城铁矿选矿工艺设计优化研究

马城铁矿以建设国内选矿加工成本最低的选矿厂为目标,结合矿石性质,开展了"以破代磨、多碎少磨"和"能抛早抛"的选矿工艺设计优化研究。优化后,实现了球磨机给矿粒度和给矿量的双降低,大幅降低了选矿加工成本。     

黑沟铁矿石粉矿(-15mm)棒磨磨矿工艺试验

黑沟铁矿石粉矿(-15 mm)铁品位为37.35%,铁主要以赤褐铁矿形式存在,铁在赤褐铁矿中分布率为85.35%。现场采用球磨机磨矿后强磁选工艺回收粉矿,球磨机磨矿时泥化现象严重,细粒级铁矿物无法通过强磁选有效回收。为减轻粉矿磨矿过程的过粉碎现象,优化磨矿产品粒度组成,对破碎至-2 mm的粉矿,预选筛分出产率为33.30%的-120μm粒级,对+120μm粒级进行棒磨机磨矿试验。在棒径分别为18、20、22 mm的钢棒为磨矿介质,且其质量比为4∶3∶3、介质充填率为30%、料棒比为1.0、磨矿浓度为70%、磨矿时间为62 s条件下闭路磨矿,合格粒级(38~120μm)占-120μm粒级比例达57.55%。降低分级粒度能够有效减少微细粒级的产生,减少过磨。采用棒磨工艺可以减少过磨,优化磨矿产品的粒度组成。     

利用堆矿粒度偏析现象提升碎磨效率

德兴铜矿属北温带潮湿区，矿区雨季时间长，雨季矿石含水含泥量大。针对含水含泥量大的矿石易使常规碎磨系统的破碎腔或中间矿仓发生堵塞的问题，进行了粗矿堆堆矿粒度偏析研究。研究发现：细粒级及含水含泥量大的矿石主要集中在粗矿堆中心区域，而粒度较大的矿石主要分布在粗矿堆周边区域。在德兴铜矿大山选矿厂半自磨系统和常规碎磨系统共用粗矿堆的情况下，通过控制周边下矿斗和中心下矿斗的开闭，得以有选择性地使含水含泥矿和较干的块矿分别进入半自磨系统和常规碎磨系统，从而充分发挥半自磨系统和常规碎磨系统各自的优势，提升大山选矿厂整体碎磨效率，降低生产成本。     

多宝山铜矿大型选矿厂碎磨工艺探析

多宝山铜矿选矿厂根据矿石性质特征及碎磨工艺特点,创造性地设计了"常规三段闭路破碎 + 球磨"和"粗碎 + 半自磨 + 球磨"的组合型碎磨工艺,对比分析了两种工艺的碎磨生产成本。结果表明,半自磨系统磨矿电耗升高了 7.46 kW·h/t,碎磨吨矿成本上升了 2.53 元。为此,提出了一系列降本增效的碎磨工艺优化措施,实现了碎磨过程的高效、节能,降低了能耗和钢耗。     

采矿破碎度与选厂碎磨回路处理量的关系

人们越来越多地认识到采矿和选矿应被看作相关的，而不是独立、无关的生产过程。这种新趋势的一个例子就是，在新的选矿厂中自磨和半自磨回路日益增长的优势有助于人们将注意力集中到采矿破碎度和磨矿回路性能的联系上。基本采矿原则是在限制巨砾大小的矿岩数量的前提下尽量采用粗破碎度。由细碎和棒磨和／或球磨构成碎磨回路基本上对来出矿岩粒度不太敏感。但是自磨和半自磨（AG／SAG）回路对磨机给矿中细粒和粗粒矿物的混合十分敏感。本文利用模拟方法揭示了采矿破碎度和碎磨回路处理量之间的联系。     

云南大红山铁矿400万t/a选矿厂半自磨系统设计

云南大红山铁矿选矿厂半自磨系统选用进口8.53 m×4.27 m半自磨机,分级设备为3.0 m×7.3 m国产双层直线筛。设计中,吸收国外半自磨机"碎磨"理念、根据国内现有设备技术水平,结合大红山铁矿实际情况,进行了包括半自磨机设备规格确定、分级直线筛配置、渣浆泵和输送管道系统的合理设计,使选厂在短期内顺利达产。     

浅论原生矿中金刚石晶体的采选和保护

原生矿中金刚石晶体的保护既要重视采矿过程,又要重视选矿过程的碎磨作业.选矿过程中应重点研究安装旱橡胶结构突出型衬板的湿式(周边排矿)自磨技术;研究以研磨作用为主的离心自磨技术在金刚石矿石解离上的应用;研究多段碎磨,多段选别流程中矿石解离系数的变化,以指导碎磨作业中破碎比的调节.     

武山铜矿南北矿带混合矿选别工艺的研究

利用武山铜矿南矿带含铜矽卡岩类型矿石做磨矿介质，成功地实现了南、北矿带混合矿的自磨生产和混合矿浮选，全面优化了选厂的碎磨浮选工艺，缩短了生产流程，流程畅通、生产稳定，并大幅度提高了铜、硫生产指标     

自磨技术的发展及其有关总是的评述（之二）

5　有关问题的评述5 1　关于自磨与常规磨矿与常规碎磨流程比较 ,自磨的主要优点是 :能接受较大的给矿粒度 (最大粒度一般为 3 50～ 2 0 0ｍｍ ) ,因此可以取代中、细破碎及粗磨作业 ,减少生产环节和粉尘污染 (对湿式自磨 ) ,简化车间组成和占地面积 ;具有一定的选择性碎磨作用 ,减少矿石过粉碎 ,有利于分选 ;不耗或少耗磨矿介质 ;对含水含泥较多的粘性矿石采用湿式自磨可以避免常规流程中破碎、筛分等环节的堵矿问题。自磨流程的主要缺点是 :电耗一般比常规磨矿高 ;设备作业率比球磨低 ;对给矿粒度及其可磨性变化比较敏感 ,生产易波动 ,操…     

伽师铜矿矿体特征及矿床成因分析

伽师铜矿位于塔里木古陆块中的古生代前陆盆地,地质构造简单,分为3个矿段、7个矿体。对矿段和矿体的地质特征及矿床成因分析表明,该矿区砂岩丰富,容矿性好,砂岩顶底板的泥岩充当了良好的隔挡层,石膏层使矿液上流,致使富集成矿,其矿床成因类型属下第三系泻湖相沉积层控型砂岩铜矿床。     

合理配矿,提高选矿原矿处理量

从配矿入手，对比分析了各矿石的可磨度及连续5a的产量数据，提出了提升东山选厂产能的技术措施，取得了非常可观的经济效益，为东山的后续生产奠定了扎实的基础。     

放矿口尺寸对放矿效果的影响

无底柱分段崩落法是金属矿山地下开采应用较多的一种高效采矿方法，在覆盖岩层下进行放矿，矿石损失贫化大、回收效果差的问题非常突出。为了解决这一问题，国内外的大量研究集中在放矿理论、结构参数、覆盖层形成和出矿工艺等方面。无底柱分段崩落法放矿中，放矿口尺寸的大小对放矿效果有着显著的影响，是造成无底柱分段崩落法损失贫化大的一个不可忽视的因素。为了进一步研究放矿口高度和宽度对放出矿石量、废石混入的影响，采用单进路单分段 物理放矿模型，进行了12种不同放矿口尺寸的物理放矿实验。结果表明：适当扩大放矿口宽度或降低高度，会增加放出纯矿石量、提高矿石回收率、降低贫化率，且放矿口宽度小于5 m，高宽之比在0.7~1之间时，混入废石率较小。     

铜陵矿集区铜矿成矿复合模式及找矿方向

分析了铜陵矿集区铜矿成矿的模式，结合凤凰山矿田的成矿地质背景，指出铜陵矿集区铜矿成矿模式对凤凰山矿区找矿的指导意义和找矿方向。     

浅谈金矿石勘探期间常用的选矿方法

地质勘探是矿石开采的前期工程,勘探所得数保证了金矿石采掘方案的真实可靠性。本文研究了基于地质勘探后设计的选矿流程,并提出金矿石勘探期间常用的选矿方法。     

团箕山复杂铜钼多金属矿选矿试验研究

对团箕山低品位难选铜钼矿石进行了可选性试验研究,介绍了铜钼混合浮选工艺和铜钼混合精矿分离浮选工艺的确定,以及经济合理的技术指标情况。     

新疆某硫化铜矿选矿试验

根据矿石性质,新疆某硫化铜矿含有有价元素铜、硫,可通过浮选进行回收。为此,进行了铜硫混合—分离浮选流程试验,在磨矿细度-0.074 mm占60%,调整剂为水玻璃且用量为350 g/t,捕收剂为Z-200且分段用量为(35+25)g/t,石灰用量为2 000～3 000 g/t的条件下,经1粗2扫2次精选得铜硫精矿,再进行1粗1扫2次精选铜硫分离得到了铜品位为23.55%、回收率为93.76%的铜精矿和硫品位为38.84%、回收率为52.37%的硫精矿,试验技术指标理想。     

石英型和方解石型萤石矿浮选工艺对比试验研究

以河南地区石英型萤石矿和方解石型萤石矿为研究对象,进行一段磨矿-中矿顺序返回、二段磨矿-粗精矿再磨和二段磨矿-高品位中矿再磨等不同分选工艺的对比试验研究。结果表明,石英型萤石矿宜采用二段磨矿-高品位中矿再磨工艺,既使得粗磨条件下富连生体颗粒得到解离,又减弱了已经解离的萤石颗粒被进一步过粉碎。石英型原矿经过分选后能获得Ca F2品位为97.12%,回收率为91.10%的精矿产品。方解石型萤石矿宜采用一段磨矿、中矿顺序返回工艺,避免了方解石因再磨过粉碎后在精选过程中积累循环后恶化分选指标。方解石型原矿分选后,可获得Ca F2品位和回收率分别为97.60%和85.01%的精矿产品,其中Ca CO3品位为0.59%。     

崩落矿石块度对放矿的影响分析

从散体力学的角度，分析了矿石块度大小、粗颗粒矿石含量对抗剪强度的影响。通过室内模拟试验，深入研究了放矿过程中崩落矿石块度对放矿规律及放出体大小的影响，得出了矿石块度组成是影响放出体形状和大小的重要因素的结论，对现场生产具有指导意义。     

某废弃氧化铅锌矿石浮选试验研究

某低品位氧化铅锌矿石,因难选曾一度被废弃。试验采用CF-4作浮铅捕收剂,用十八胺与戊醇组合作浮锌捕收剂和起泡剂,并用水玻璃、六偏磷酸钠和腐殖酸钠作抑泥的组合药剂。试验取得了较好的分选技术指标,有效地综合回收了废弃矿石中的铅、锌、银等金属。