硬线钢钢水可浇性工艺研究

介绍了唐钢第二钢轧厂硬线钢生产工艺,通过采取提高钢水的Mn/Si、钢水钙处理、LF炉精炼结束后软吹氩搅拌等工艺技术措施有效地解决了浇注硬线钢时出现的水口结瘤问题,改善了钢水的可浇性,保证了钢水的正常浇注,并且得到了优质的铸坯.     

输油管用12Mn钢的研制与开发

介绍了天津钢铁集团有限公司采用转炉-精炼-VD-圆坯连铸工艺生产12Mn石油输油管用钢的研制与开发过程。通过精准控制钢水化学成分、采取保护浇铸、严格控制结晶器冷却水流量、采取恒拉速浇铸等措施,将铸坯中的夹杂物含量、气体含量、残余元素含量均控制在较好水平,改善了12Mn钢圆坯的表面质量,成功生产了符合要求的12Mn钢圆坯,为生产亚包晶钢产品积累了宝贵经验。所生产的12Mn圆坯经下游客户使用后获得了好评,为天钢带来了经济效益。     

连铸工艺生产34Mn2V非调质钢的质量控制

阐述了连铸工艺生产34Mn2V钢的质量水平.针对34Mn2V钢的性能及使用特点,通过采取钢包吹氩、LF和RH精炼、结晶器电磁搅拌、控制浇钢过热度及轻压下等技术措施,使大方坯连铸工艺生产的34Mn2V钢坯表面质量优良,纯净度高,其[H]≤1.8×10-6;T[O]≤12.0×10-6;A类夹杂≤2.0级,B、C类夹杂均≤1.0级,D类夹杂≤1.5级.冲制高压无缝气瓶的性能稳定,具有较高的强韧性水平,满足气瓶使用的安全性要求.     

宣钢LF炉冶炼SAE10B06A钢的工艺控制

宣钢在生产SAE10B06A低碳低硅高铝钢的过程中,对钢水的可浇性和对LF炉进行了保铝处理,制定了LF炉钢水渣系的控制措施,成功地生产了第一单SAE10B06A钢,铸坯的化学成分和表面质量全部合格,为宣钢开发研究高铝钢提供了参考.     

洁净钢高效生产工艺集成技术探讨

简述了洁净钢高效生产的基本概念,着重介绍了洁净钢生产的主要工艺手段,包括铁水三脱技术、炉渣控制技术、炉外精炼技术和钢水保护及铸坯质量控制技术,分析了洁净钢批量、低成本生产的工艺集成趋势及其效果。     

天铁圆坯连铸机工艺改进实践

针对天铁圆坯连铸机在生产过程中出现的水口结瘤、开浇失败、漏钢、塞棒失控及水口穿钢等影响圆坯作业率的问题,对其原因进行了分析。通过净化钢水减少Al2O3夹杂,加强水口、中包烘烤的检查,规范塞棒起步操作及稳定结晶器钢水液面,选用合适保护渣,保证结晶器内稳定传热等措施,使铸机的生产率大幅提升,实现了全月无非正常停浇,单流断流由6.27%降低到1.96%,全月平均连浇炉数达到22.4炉,实现了稳定生产。     

超低碳钢炉外精炼工艺优化及应用

对韶钢超低碳钢炉外精炼工艺进行优化,从路径选择、钢水氧含量、LF渣系渣量、RH脱碳脱氧工艺、顶渣改质技术、可浇性等方面研究改进,制定了合理的控制要求,并实际应用到超低碳钢生产中.结果表明,优化工艺后钢液化学成分、温度及时间节点控制均满足生产要求;同时,钢水可浇性、铸坯表面质量均大大提高,目前超低碳钢连浇炉数已达到5炉以上,钢水收得率由75%提高到92%.     

圆管坯冶炼工艺优化和控制

针对由于圆管坯钢水成分命中率偏低、钢水P、S含量偏高、内部气体和夹杂物含量偏高、影响高等级钢的开发等问题进行了分析.通过提高转炉脱磷率,优化脱氧剂的构成和加入方法,精心调整化学成分、优化精炼过程氩气调节等一系列措施的实施,使转炉、LF炉冶炼工艺得到优化和控制,大幅降低了钢中P、S含量、气体含量和夹杂物含量,稳定了钢中Al含量,提高了钢水成分命中率,有效地改善了供圆管坯钢水的内部质量,促进了圆管坯产品的不断开发成功.     

圆坯大断面中碳高锰钢专用保护渣的应用研究

通过对圆坯Φ270mm断面34Mn6钢的特点及存在问题的分析,研制出适应圆坯大断面中碳高锰钢浇铸要求的专用保护渣,工业试验和应用结果表明,研制的BY-8渣完全能够满足包钢圆坯大断面中碳高锰钢的生产要求.     

圆坯连铸生产45Mn2钢的工艺实践

针对方圆铸机生产45Mn2管坯钢易发生水口堵塞及铸坯质量较难控制的难点,采用了炉后渣洗、LF使用高碱度渣精炼、钙处理等技术措施试制45Mn2管坯钢。试验结果表明,半钢炼钢条件下“转炉→LF→φ1200mm圆坯连铸”生产工艺流程可行,连铸圆坯无表面缺陷及内部缺陷,低倍各项缺陷评级均小于1．0级,轧制后成材率为90．2％,钢材力学性能满足用户要求。     

石油套管钢Φ150～Φ200mm连铸圆坯的质量控制

采用120 t顶底复吹转炉-LF-VD-Φ150～Φ200 mm圆坯连铸流程,通过控制铁水有害残余元素含量,强化转炉前期脱磷,控制终点[C]≥0.10%,出钢钢包渣厚≤50 mm,控制精炼终渣(FeO+MnO)≤1.0%,提高VD过程底吹氩流量至200～300 L/min,连铸全程保护浇注等措施,天钢完成J55(37Mn5),L80(TC80,0.24%～0.28%C,1.40%～1.55Mn),N 80(36Mn2V)和P 110(26CrMo4)级石油套管钢连铸圆坯的开发生产。生产结果表明,J55钢级的全氧含量≤25×10-6,P≤0.020%;N80、LS0和P110级别的全氧含量≤20×10^-6,P≤0.015%;残余有害元素(Pb+Sn+As+Sb+Bi)≤140×10^-6,夹杂物总量≤2.5级,圆管坯的中心疏松和缩孔等分别≤1.0级。     

34Mn5钢管外折叠缺陷的原因分析

针对34Mn5管坯轧制成钢管后表面上出现的外折叠缺陷,用理化检测手段对钢管化学成分、缺陷形态、金相组织进行分析,对铸坯进行热酸浸蚀试验。分析结果表明圆管坯表面渣沟缺陷在热轧过程中各种复杂应力的作用下扩展,最终形成了34Mn5钢管表面外折叠缺陷。通过对结晶器保护渣理化指标进行调整,基本消除了铸坯表面渣沟缺陷,降低了钢管外折叠缺陷率。     

60Si2Mn连铸方坯的生产实践

石横特钢厂通过严格保证钢水质量，控制钢水及铸坯温度，拉坯速度和冷却强度，并采用浸入式水口保持浇注技术，在普通机上生产出合格的优质钢连铸坯，文章以６０Ｓｉ２Ｍｎ合金弹簧钢为重点，阐述了生产符合标准要求的优质钢连铸方坯的电炉冶金及Ｒ５．２５ｍ罗可普型小方坯铸机的生产工艺参数。     

圆坯连铸凝固传热数学模型及应用

建立了34Mn5V钢Φ400 mm圆坯连铸过程中的凝固传热数学模型,运用该模型计算得到的二冷各区控制点的表面温度与现场实测结果一致。用该模型计算得出,钢水过热度对铸坯表面温度影响较小,拉速和二冷区冷却强度对铸坯温度影响较大。生产实践表明,当生产Φ400 mm铸坯的拉速达到0.4～0.6 m/min时,自动控制的二次冷却制度能满足工业连铸要求,可得到优质铸坯。     

45Mn2钢厚壁无缝管分层缺陷分析

对生产45Mn2钢厚壁无缝管时产生的分层缺陷进行了分析,认为钢管产生分层缺陷与钢坯本身的塑韧性有关,同时不同的穿孔工艺对无缝管产品质量也有显著影响。采取相应措施,如提高管坯的塑韧性、确定合理的管坯加热温度、选择合适的轧制工艺、降低轧制速度等,可减少厚壁无缝管分层缺陷的发生率。     

高压气瓶钢34Mn2V 200 mm×200 mm轧坯角部拉裂缺陷的控制工艺

通过工艺对比分析了34Mn2V高压气瓶用钢中间包浇铸温度、结晶器液面波动、[Als]、中问包炉次和280 mm×380 mm连铸坯拉速波动对轧坯角部拉裂的影响。提出减小RH加Al量,按[Als]0.01%控制;RH后喂Ca-Si线;适当提高连铸钢液温度,控制中间包钢水温度1 520～1 530℃;控制浇铸过程塞棒吹氩量≤10 L/min;结晶器液位波动±3 mm等工艺措施。应用结果表明,轧坯角部拉裂缺陷率由原来的23.57%降至1.21%。     

37Mn2钢连铸圆坯的二次冷却制度

 根据钢种的高温力学性能和冶金准则,确定铸坯表面温度,制定相应的二次冷却制度,通过建立的数学传热模型对铸坯温度、凝壳厚度进行仿真计算,加以验算优化,获得最佳的二冷区冷却水量。以37Mn2钢为研究对象,结合攀钢圆坯连铸机情况,建立了与之相适应的二次冷却制度,并应用于攀钢连铸生产。实践结果表明：铸坯各控制点的实测温度与模型计算温度一致,铸坯在矫直区的温度大于950℃,所生产的圆坯中间裂纹、中心裂纹、内裂、一般疏松等质量缺陷全部评级为0,缩孔、中心疏松、中心偏析最大为1.5,满足后步工序的要求。     

油井用N80级36Mn2V非调质钢管坯的冶炼工艺实践

攀钢采用铁水预处理120 t转炉冶炼-主要成分为CaC₂的P1脱氧剂预脱氧、合金化-LF+RH精炼- 280 mm×380 mm方坯连铸工艺生产36Mn2V非调质钢(%:0.34～0.38C、1.45～1.70Mn、0.11～0.16V、≤0.020Ms)。分析和检验结果表明,Si、Mn、V合金元素的平均收得率分别为85.8%、98.0%和96.0%;140 mm圆管坯的T[O]为(6.4～13.0)×10^-6(平均9.1×10^-6),[N]为(28.0～59.0)×10^-6,管坯的冶金质量均满足技术条件的要求。     

LF精炼气瓶钢的Si-Ca-Ba合金脱氧工艺

天津钢管公司采用150 t EAF-150 t LF(VD)-CC工艺生产30CrMo,37Mn等气瓶钢Φ210~310 mm圆管坯。生产统计数据表明,在LF精炼时用Si≥50%,Ca≥12%,Ba≥13%合金替代全用Al脱氧,使[Al_t]从0.026%降至0.006%,钢中氧含量为25×10^-6,提高了钢的清洁度,减少了轧制过程中钢材的裂纹废品。