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为提高硅钢生产控硫水平,在理论分析的基础上,结合大数据分析对某厂硅钢冶炼全工序硫含量变化规律进行了研究。结果表明,随着预处理前温度的升高,处理后的铁水中硫含量呈先下降再上升的趋势,处理前的最佳温度为1 370~1 400℃。铁水通过3次扒渣、2次搅拌处理,硫质量分数由220.5×10-6降至11.7×10-6。硅钢生产选择专用转炉经洗炉、控制低碳氧积、减少废钢用量、增加石灰用量、控制终点氧质量分数为400×10-6~500×10-6,使得转炉终点硫质量分数降至21.2×10-6,精炼出站硫质量分数降至14.0×10-6。通过全流程控制,实现了高牌号W310-W400钢精炼出站硫质量分数小于20×10-6的比例提升至94.2%,高牌号W250-W290钢精炼出站硫质量分数小于15×10-6的比例提升至90.7%。 相似文献
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100t转炉-LF(VD)工艺冶炼轴承钢的氧含量控制 总被引:1,自引:1,他引:0
通过铁水预脱硫-100 t顶底复吹转炉-吹Ar-LF(VD)-方坯连铸工艺生产轴承钢的实践,得出冶炼终点钢水碳含量为0.2%~0.6%时,钢水氧含量在50×10-6到150×10-6之间;经出钢时脱氧、吹氩、LF(VD)精炼后,中间包钢水中的全氧含量为(14~16)×10-6,铸坯中的全氧量<12×10-6。分析表明,加强熔池搅拌,使钢渣充分反应,控制转炉下渣量<5 kg/t钢,加强吹氩搅拌,控制LF顶渣碱度在2.0~2.5之间,(FeO)+(MnO)小于0.5%,可使轴承钢中全氧量进一步降低。 相似文献
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攀钢27CrMoNbV钢的流程为采用铁水预处理-120 t顶底复吹转炉-LF-RH-360 mm×450 mm坯连铸工艺,通过铁水预处理深脱硫,转炉双渣法冶炼脱磷,转炉出钢及LF精炼深脱硫、采用(1.6~2.2) CaO/Al2O3精炼渣系、RH处理喂Ca-Si线处理、保护浇注等工艺优化,生产的27CrMoNbV钢化学成分稳定,P≤0.010%,S≤0.004%,[H]≤1.5×10-6,T[O]≤0.0011%,非金属夹杂A、B、C、D、Ds均≤1.0级,完全满足技术要求。 相似文献
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摘要:为了进一步提高生产效率、降低生产成本,同时减少大尺寸夹杂物超标,提出了采用“BOF-RH-CC”路线生产车轮钢工艺。通过系统地实验室试验与工业试验,研究了“BOF-RH-CC”工艺路线下的硫含量、温度以及夹杂物控制等关键技术问题。结果表明:在KR工序通过采用新型脱硫剂,可以将84%炉次的铁水硫的质量分数控制在10×10-6以下;在转炉工序回硫主要影响因素为KR脱硫渣,当扒渣率为95%时,KR渣带硫量占入炉总硫量比例达到了26.7%,而当扒渣率在99%时,KR渣对转炉回硫仅占6.8%,应当保证KR处理后顶渣去除率控制在99%以上;在精炼RH工序当RH吹氧升温量不大于100m3,不仅满足温度要求,同时也达到了洁净度的要求;在低氧条件下将夹杂物控制为高熔点且不易变形的CaS-Al2O3类夹杂,降低了钢种大尺寸夹杂的数量。通过上述研究,在“BOF—RH—CC”工艺路线下,可将成品钢中硫的质量分数和TO的质量分数分别控制在20×10-6和12×10-6以下,同时钢中大尺寸夹杂物数量降低了50%,满足钢种对硫含量、温度及夹杂物的要求,实现了该工艺的稳定控制。 相似文献
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《钢铁研究学报》2021,(8)
为了进一步提高生产效率、降低生产成本,同时减少大尺寸夹杂物超标,提出了采用"BOF-RH-CC"路线生产车轮钢工艺。通过系统地实验室试验与工业试验,研究了"BOF-RH-CC"工艺路线下的硫含量、温度以及夹杂物控制等关键技术问题。结果表明:在KR工序通过采用新型脱硫剂,可以将84%炉次的铁水硫的质量分数控制在10×10~(-6)以下;在转炉工序回硫主要影响因素为KR脱硫渣,当扒渣率为95%时,KR渣带硫量占入炉总硫量比例达到了26.7%,而当扒渣率在99%时,KR渣对转炉回硫仅占6.8%,应当保证KR处理后顶渣去除率控制在99%以上;在精炼RH工序当RH吹氧升温量不大于100 m~3,不仅满足温度要求,同时也达到了洁净度的要求;在低氧条件下将夹杂物控制为高熔点且不易变形的CaS-Al_2O_3类夹杂,降低了钢种大尺寸夹杂的数量。通过上述研究,在"BOF—RH—CC"工艺路线下,可将成品钢中硫的质量分数和TO的质量分数分别控制在20×10~(-6)和12×10~(-6)以下,同时钢中大尺寸夹杂物数量降低了50%,满足钢种对硫含量、温度及夹杂物的要求,实现了该工艺的稳定控制。 相似文献
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结合复合喷吹脱硫的工艺特点,分析确定转炉出钢回硫的原因主要受铁水及脱硫渣、原材料带入硫的影响。通过控制原材料硫含量,提高品位,选择合适的喷吹速度、合理控制脱硫剂配比,合理控制喷吹罐压力及助吹气体压力,调整喷枪插入铁水液面的深度,对脱硫扒渣工艺进行优化;调整扒渣板的角度和透气砖的安装高度,对扒渣设备进行攻关。对脱硫工艺条件和转炉冶炼进行规范,通过全工序控制的方法,有效控制转炉钢液回硫的现象,实现了低硫出钢的目标,转炉钢液回硫质量分数控制在25×10-6以内,出钢w(S)稳定在40×10-6以内。 相似文献
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研究了铁水脱硫预处理-80 t顶底复吹转炉-LF-RH-280 mm×325 mm方坯连铸流程生产XGM6钢(/%:0.012C, ≤0.012Si, ≤0.08Mn, ≤0.015P, ≤0.010S)等超低碳铝镇静钢时水口堵塞的原因和防止措施。通过控制转炉终点[O]≤600×10-6, LF顶渣为高铝渣+电石,RH-OB脱碳后加铝粒脱氧,控制RH终点氧含量20×10-6~30×10-6, RH终点[Al]s≤0.009%,中间包钢水过热度25~40℃,[Al]s≤0.004%等工艺措施,基本避免超低碳铝镇静钢水口堵塞,连浇炉数由不足2炉提高到8炉以上。 相似文献
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通过鱼雷罐铁水喷粉脱硫处理,转炉加低硫废钢、出钢挡渣和加Si-Fe、Mn-Fe脱氧,控制终点[C]0.026%~0.030%,RH脱气处理和加Mn-Fe合金化,LF高碱度渣精炼和喂Ca线冶炼管线钢(%:0.039~0.042C、1.56~1.62Mn、0.01Ti、0.05Nb、0.03V)。检验结果表明,生产管线钢铸坯中的硫含量为(10~18)×10-6,T[O]30×10-6,铸坯中大部分夹杂物尺寸≤40μm,主要夹杂物为钙铝酸盐,Al2O3夹杂和单独存在的MnS夹杂很少,有利于提高管线钢抗HIC(氢致开裂)性能。 相似文献
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炼钢厂冶炼20CrMnTi,45,40Cr,GCr15钢的生产流程为70 t BOF-LF-VD-220 mm×220 mm CC工艺。由22炉20CrMnTi,40Cr和45钢中氮含量分析得出转炉出钢后钢中平均氮含量-[N]为21.70×10-6,LF精炼后平均[N]48.95×10-6,中间包平均[N]63.62×10-6。通过将铁水比从85%提高到92.3%,控制转炉终点[P]≤0.008%,出钢前钢包充氩,LF精炼快速形成泡沫渣,渣层厚100~120 mm,防止钢水吸氮,连铸时采用长水口控制吹氩量等措施,6炉GCr15钢冶炼结果表明,LF精炼后[N]为51.8×10-6~60.2×10-6,VD后[N]29.1×10-6~33.9×10-6,钢材中氮含量为31.8×10-6~40.0×10-6,满足用户对钢材冷加工的需要。 相似文献
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攀钢采用铁水预处理120 t转炉冶炼-主要成分为CaC2的P1脱氧剂预脱氧、合金化-LF+RH精炼- 280 mm×380 mm方坯连铸工艺生产36Mn2V非调质钢(%:0.34~0.38C、1.45~1.70Mn、0.11~0.16V、≤0.020Ms)。分析和检验结果表明,Si、Mn、V合金元素的平均收得率分别为85.8%、98.0%和96.0%;140 mm圆管坯的T[O]为(6.4~13.0)×10-6(平均9.1×10-6),[N]为(28.0~59.0)×10-6,管坯的冶金质量均满足技术条件的要求。 相似文献
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KR脱硫渣中主要成分(CaO)为转炉冶炼的优质造渣原料,但KR脱硫渣中含有质量分数为1.0%~2.5%的硫,直接将其代替活性石灰用作转炉造渣料回用于冶炼工艺会导致钢液增硫。因此,为了实现KR脱硫渣的氧化脱硫,分析渣中硫氧化行为随炉渣中硫含量变化的机理,通过实验室制取KR脱硫渣样品,采用SEM和XRD分析了氧化后炉渣的微观结构、矿物成分,采用红外碳硫分析仪测定了氧化渣样的硫含量。研究表明,在1 693 K,随硫含量增加炉渣脱硫率先增加后减小,炉渣脱硫率均达到80%以上;随硫含量增加氧化渣样中析出的硅酸盐固相质点数逐渐增加。 相似文献
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通过210t顶底复吹转炉-LF-RH-宽厚板坯连铸流程对Q345E、Q345GJC和BQ550D等钢种进行45炉次RH脱气工艺试验,研究了RH真空处理对钢水脱氢、脱氧和脱氮效果的影响。得出,在RH真空度≤270Pa,环吹氩流量1200~1500L/min,高真空时间≥10min,钢中氢含量可达到≤2×10-6;当高真空时间为16min时,钢中氢、氧、氮含量平均分别为2.0×10-6、13.2×10-6和41×10-6。 相似文献
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本钢采用铁水预处理-150t复吹转炉-LF-RH-350 mm × 470 mm连铸、M-EMS-连轧工艺生产φ130~170 mm石油钻杆连接套用钢SAE4137M(/%:0.35~0.38C、0.15~0.35Si、0.85~1.00Mn、≤0.015P、≤0.008S、0.90~1.20Cr、0.28~0.33Mo、≤0.005Ca、≤0.0090N)。通过转炉出钢过程加复合脱氧剂,LF扩散脱氧全程吹氩搅拌,RH"软吹氩",严格控制喂钙线量,控制连铸钢水过热度20~30℃,使钢材中氧含量为(13~15)×10-6,氢含量(0.4~0.5)×10-6,氮含量为(35~44)×10-6,残余钙含量(12~18)×10-6,并保证钢中Al/N≥2,满足石油用钢的要求。 相似文献
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N80-1石油套管钢36Mn2V(%):0.34~0.38C、0.25~0.40Si、1.45~1.70Mn、≤0.020P、≤0.015S、0.01~0.04Al、0.11~0.16V,(Sn+Sb+As+Pb+Bi)≤0.035,[O]≤35×10-6,[N]≤80×10-6,[H]≤2.5×10-6由80 t顶底复吹转炉-LF-VD-Φ210~270 mm圆坯连铸工艺冶炼。通过高拉碳补吹氧、控制终点[C],控制出钢回磷≤0.008%,使用碱度3.2~4.0的精炼渣系等工艺措施,使该钢P为0.012%~0.019%,S为0.003%~0.005%,[O](11~22)×10-6,[N](39~76)×10-6,[H](1.5~2.1)×10-6,其成分、组织和性能均达到用户以及API Spec5CT标准要求。 相似文献