超低碳IF钢中夹杂物来源的示踪分析

为了分析超低碳IF钢中夹杂物来源，采用在转炉出钢后及中间包覆盖剂添加示踪剂的方法，确定夹杂物的来源。并在相关工序取钢样或渣样，利用扫描电镜观察分析夹杂物的形貌和成分。研究表明，RH进站顶渣w(TFe)控制为2.54%~4.49%，RH出站顶渣w(TFe)控制为4.56%~5.23%，RH钢包顶渣w(CaO)/w(Al2O3)控制为1.20~1.93，顶渣改质效果良好。正常坯进行分析含有少量的钡，未发现铈元素，在换包时取样第6炉和第7炉中间坯进行分析，可发现含有钡即钢包下渣情况，少量的铈成分。第6炉正常坯w(TO)为0.001 4%，第6炉和第7炉中间坯w(TO)为0.001 6%，第7炉正常坯w(TO)为0.001 5%，可见正常铸坯与交接坯相比w(TO)略有降低。     

冷轧板表面夹杂缺陷成因及控制

针对首钢京唐冷轧板出现的表面夹杂缺陷,在对冷轧板取样电镜分析的基础上,得出铸坯浇铸过程保护渣卷渣以及铸坯中的Al2O3夹杂物是冷轧板条痕缺陷产生的主要原因。通过采取延长RH脱氧合金化后的纯循环时间、采用自动液面控制、取消抖棒操作、选用合适的下渣模式、提高保护浇注效果及提高保护渣黏度等技术措施后,冷轧板的夹杂缺陷得到了有效控制,因夹杂缺陷引起的协议品率由0.83%降至0.30%左右。     

采用六西格玛工具改善板坯表面质量的实践

介绍了一种采用六西格玛方法改善板坯表面判级判成率的技术改进过程。采用了Minitab软件工具对影响板坯判级的因素进行了分析,认为头尾坯、拉速波动、水口堵塞、液位波动和过热度过低5大因素是影响板坯判级判成率的主要因素。对5大因素分别采取了快赢措施、数据分析和试验研究,优化了标准化操作和保护渣性能,使得5大因素都得到了有效控制。该项目实施后取得了可观的直接经济效益,同时提高了生产组织稳定性和产品质量。     

智能铸坯品判系统在首钢板坯铸机开发与应用

为解决低成本高效化生产汽车板等高端产品过程中铸坯判定系统存在的自动化智能化程度低、铸坯生产异常信息传递匹配不准确、判定效率不高等问题,首钢京唐炼钢厂对原先的过程控制自动化系统升级改造,结合汽车板生产过程中积累的冶金缺陷与生产过程影响因素对应规则知识库,归纳整理123项异常事项,开发了智能化铸坯质量判定系统,通过全线跟踪过程质量参数及异常事件并自动匹配到定尺铸坯上,与设计的工艺卡及制造标准对比,自动判定出铸坯质量结果及对应异常板坯处置指示。结果表明,该系统可自动快速判定铸坯质量,实现过程异常实时监控以及产品质量信息可追溯。     

浅议济南城网配电系统自动化方案

分析介绍了济南配电网的现状,提出了济南城网配电系统自动化的技术方案,其中包括一次系统、系统总体结构、系统功能、通信系统等解决方案.     

一种热轧翘皮缺陷的分析与控制

针对一种热轧工序产生的带钢表面翘皮缺陷,利用扫描电镜,结合缺陷的形貌及分布规律,分析了其形成原因。结果表明,此类缺陷与基体存在明显分层,为热轧精轧工序侧导板粘钢掉落至带钢表面所致。通过抑制中间坯跑偏、预设侧导板开度余量、及时更换修磨侧导板等措施,有效减少了此类翘皮缺陷的发生。     

济南奥体中心主场馆供电可靠性分析

介绍了奥体中心体育场全运会开幕式期间用电负荷分类及供电可靠性需求,从输电网、供电系统、配电网以及独立供电系统、后备电源供电方式进行整体供电可靠性分析,从重要体育赛事主场馆满足"N-1"的安全供电要求角度,对奥体中心体育场全运会开幕式期间供电可靠性进行综合分析。     

多模式全连续铸轧产线卷渣缺陷分析及控制

通过扫描电镜和能谱分析仪对低碳低硅铝镇静钢表面卷渣缺陷微观形貌进行观察和能谱分析。结果表明,低碳低硅铝镇静钢表面较短条状卷渣缺陷的主要成分为钙、铝和氧,为典型的钙铝酸盐夹杂物;较长条状卷渣缺陷的主要成分为钙、硅、氟、钠和氧,为典型的保护渣成分。针对不同类型的卷渣缺陷及其成因,分别在炼钢工艺的挡渣出钢、精炼工艺的升温时间和钙含量以及连铸工艺的中间包控流装置、中间包保护气氛、结晶器液面波动、钢包下渣和结晶器保护渣等方面进行改造、控制和优化。采取上述措施后,因低碳低硅铝镇静钢表面卷渣缺陷造成的产品降级率由大于10.0%降至1.5%以下,产品质量得到明显提升。     

高级别车轮钢BOF-RH-CC工艺技术研究与实践

摘要：为了进一步提高生产效率、降低生产成本,同时减少大尺寸夹杂物超标,提出了采用“BOF-RH-CC”路线生产车轮钢工艺。通过系统地实验室试验与工业试验,研究了“BOF-RH-CC”工艺路线下的硫含量、温度以及夹杂物控制等关键技术问题。结果表明：在KR工序通过采用新型脱硫剂,可以将84%炉次的铁水硫的质量分数控制在10×10-6以下;在转炉工序回硫主要影响因素为KR脱硫渣,当扒渣率为95%时,KR渣带硫量占入炉总硫量比例达到了26.7%,而当扒渣率在99%时,KR渣对转炉回硫仅占6.8%,应当保证KR处理后顶渣去除率控制在99%以上;在精炼RH工序当RH吹氧升温量不大于100m3,不仅满足温度要求,同时也达到了洁净度的要求;在低氧条件下将夹杂物控制为高熔点且不易变形的CaS-Al2O3类夹杂,降低了钢种大尺寸夹杂的数量。通过上述研究,在“BOF—RH—CC”工艺路线下,可将成品钢中硫的质量分数和TO的质量分数分别控制在20×10-6和12×10-6以下,同时钢中大尺寸夹杂物数量降低了50%,满足钢种对硫含量、温度及夹杂物的要求,实现了该工艺的稳定控制。     

多模式全连续铸轧产线卷渣缺陷分析及控制

通过扫描电镜和能谱分析仪对低碳低硅铝镇静钢表面卷渣缺陷微观形貌进行观察和能谱分析。结果表明,低碳低硅铝镇静钢表面较短条状卷渣缺陷的主要成分为钙、铝和氧,为典型的钙铝酸盐夹杂物;较长条状卷渣缺陷的主要成分为钙、硅、氟、钠和氧,为典型的保护渣成分。针对不同类型的卷渣缺陷及其成因,分别在炼钢工艺的挡渣出钢、精炼工艺的升温时间和钙含量以及连铸工艺的中间包控流装置、中间包保护气氛、结晶器液面波动、钢包下渣和结晶器保护渣等方面进行改造、控制和优化。采取上述措施后,因低碳低硅铝镇静钢表面卷渣缺陷造成的产品降级率由大于10.0%降至1.5%以下,产品质量得到明显提升。