高铜载金炭氨浸脱铜的研究

主要介绍对高铜载金炭采用了加入一种添加剂的氨溶液进行脱铜的研究,脱铜此达９０％,脱铜效果较好。     

高铜载金炭酸法催化氧化脱铜技术研究

在酸性溶液中加入氧化剂从高铜载金炭上酸催化氧化脱铜的研究结果表明,在液炭比为6~12,脱铜时间为12 h,温度为25 ℃,酸浓度为3%,振荡强度为140次/min的条件下可获得较好的脱铜效果,脱铜率达到85%以上,而金基本不被浸出,可较好地实现铜、金分离,且对钙也有很好的脱除效果。脱铜液经多次循环后采用萃取回收铜后再循环利用。该法解决了高铜载金炭对后续解吸—电积工艺的影响。该工艺流程短,投资少,效益好,污染少,实用性强,有价金属综合利用程度高,基本达到了清洁生产、环境友好、节能减排和循环利用的绿色冶金目的,具有较好的应用价值。     

高铜载金炭过硫酸盐法脱铜试验研究

采用过硫酸盐脱铜工艺处理高铜载金炭,可选择性地脱除载金炭中的铜,铜脱除率达89%,金损失率很低;脱铜溶液循环后采用萃取—电积工艺回收铜。该工艺流程短,药剂用量少,处理时间短,环境友好,铜脱除率高,成本低,具有较好的应用前景。     

高铜载金炭脱铜技术研究进展

从活性炭吸附金机理和载金炭解吸机理出发,分析了载金炭中铜氰络合离子对贵液的吸附、载金炭解吸、电解过程的影响,并阐述了高铜载金炭中酸法、氰化法和氨法脱铜的机理、优缺点,以及其应用研究进展,为高铜载金炭脱铜提供借鉴。     

高铜载金炭脱铜试验研究

针对裁金炭中铜品位高对金的吸附、解吸、电积和冶炼存在较大影响问题,进行了高铜载金炭氰化脱铜试验研究,结果表明:载金炭中铜的脱除率达到91%以上,金基本不被浸出;脱铜后栽金炭经高温高压无氰解吸,金的解吸率明显得到提高.     

高铜载金炭铁盐法脱铜试验研究

某高铜载金炭中金品位2. 58 kg/t,铜品位50. 85 kg/t。针对该载金炭中铜品位高,影响吸附作业的问题,采用铁盐法进行脱铜试验研究,并考察脱铜液再生利用的影响因素。结果表明:采用铁盐法脱铜工艺处理高铜载金炭,在液炭比9∶1,脱铜时间6 h,脱铜温度25℃,氯化铁用量6 kg/t,硫酸用量15 kg/t的条件下,脱铜率可达97. 52%,且金基本不被浸出;脱铜液采用萃取-反萃工艺处理,可实现铜的综合回收,萃余液通过空气氧化后返回脱铜作业循环利用,脱铜率可达到97. 46%。     

高铜载金炭脱铜技术研究及应用

为解决紫金山金铜矿选矿厂产生的高铜载金炭对提金生产造成的不利影响,采用氰化脱铜-堆浸末期降铜工艺进行了除铜试验研究及生产实践。其结果表明:小型氰化脱铜试验铜脱除率可达9l%以上;氰化脱铜-堆浸末期降铜工业生产实践中,为降低生产成本,脱铜率达50%以上即可,此时已满足解吸金的指标要求,其高铜载金炭铜品位由20 g/kg以上降到10 g/kg以下,脱铜载金炭高温高压解吸金的解吸率达到97.5%以上,脱金炭金品位基本降至0.1 g/kg以下;其堆浸末期降铜技术的应用,较好地解决了脱铜液难处理的问题。该工艺具有成本低、投资少、操作简单、效益显著等优点。     

镍铁合金中杂质元素铜的去除

 镍铁合金是生产不锈钢的重要原料,其中的杂质元素必须严格控制,杂质元素铜质量分数过高会引起加工热脆性,通过加入脱铜剂FeS对镍铁合金中杂质元素铜的去除进行了系统研究。研究结果表明,脱铜率随着FeS加入量的增加而增大;镍铁合金中碳质量分数在增大至1%的过程中,脱铜率随着碳质量分数增加不断增大;镍铁合金初始铜质量分数越高,脱铜效果越好;在试验温度高于1 500 ℃的高温条件下,温度的升高对脱铜效果有影响但效果不显著。     

新技术与新成果

<正>2015022从含铜载金炭中回收铜的方法本发明涉及从含铜载金炭中回收铜的方法,本发明方法包括含铜载金炭在酸性条件下采用双氧水作为氧化剂选择性氧化脱铜、脱铜液中和酸、中和后液碱沉淀、沉淀渣稀酸溶解和溶解液溶剂萃取五步骤,和现有技术相比,本发明对背景技术所存在的弊端,采用氧化剂选择氧化脱铜技术,有效回收载金炭中铜,并对载金炭中金不影响。本发明方法具有工艺技术成熟,易于工业化等优点。(公开(公告)号:     

某金矿选厂含铜浮选尾矿氰化吸附试验研究

在保持某选厂原有工艺流程及设备不变的条件下,对含铜浮选尾矿氰化吸附进行试验研究。通过不同炭密度条件下的标准炭浸试验结果,绘制吸附平衡等温线计算理论底炭量。通过炭浸吸附试验,模拟因回水方式导致溶液中不同铜浓度对金、铜浸出及吸附的影响。结果表明,只要溶液中铜的含量不太高, 同时能保持足够的自由CN^-,则即使不将吸附贫液除铜,使用活性炭吸附也可以获得良好的金吸附结果。高铜载金炭先脱除铜后再进入解吸、电积工序。研究结果为工业应用提供了试验依据。     

从含高铜铅氰化金泥中提取金、银、铜、铅全湿法工艺

根据试验结果,提出了一种从含高铜铅氰化金泥中提取Au、Ag、Cu、Pb全湿法工艺.该工艺在硫酸介质中加入一种除铜剂对氰化金泥进行预处理,除铜率达98%;预处理后的含金渣浸金,金浸出率达99.5%以上;用混合还原荆还原出的海绵金,经去杂处理,金的成色达到Au-2标准.     

堆浸富液中高铜载金炭吸附金的影响因素研究

利用正交试验法对高铜载金炭吸附金的影响因子进行了研究。通过对试验数据进行极差和方差分析表明:富液铜质量浓度、液炭比、p H值、氰化钠质量浓度、吸附时间等5种因素对高铜炭吸附金的影响权重依次减小;其优化工艺条件为富液铜质量浓度越低越好,液炭比5∶1,p H值9.0,氰化钠质量浓度400 mg/L,吸附时间0.5 h。在该试验条件下,富液铜质量浓度只有小于500 mg/L才可避免高铜炭对铜的吸附,进而保证活性炭吸附工艺的正常运行。     

四川某高碱性含铜金矿综合回收钙镁铜金试验研究

针对碳酸盐、砷和铜含量高的“三高”金矿选矿回收难度较大的问题，采用原矿焙烧脱碳除砷—NH₄Cl“闪速”浸钙—（NH₄）₂SO₄浸镁铜—非氰浸剂药剂（swust-1）浸金工艺流程综合回收矿石中有价元素。研究结果表明：当焙烧温度为950 ℃、焙烧时间为2 h、矿浆浓度为30%、-0.074 mm粒级含量为70%、NH₄Cl浓度为3.0 mol/L和浸出时间为10 min时，矿石中Ca²⁺、Mg²⁺和Cu²⁺浸出率分别为82.88%、20.12%和16.75%；在（NH₄）₂SO₄浓度为2.5 mol/L、矿浆浓度为30%和浸出温度为50 ℃的条件下，经过“两段”浸出，Mg²⁺和Cu²⁺浸出效果较好。经过“焙烧—浸钙镁铜”后，金的浸出率也大大提高。通过上述工艺流程处理后，钙、镁、铜和金的总浸出率分别可达96.18%、95.16%、80.51%和78.86%，提高了高碱性含铜金矿中有价元素浸出率和综合经济价值。     

某高砷高铜金精矿综合回收金银铜试验研究

某高砷高铜金精矿含砷高达9.42%,采用加压氧化—氰化工艺处理,铜、金、银浸出率分别为96%～97%、99%、78%,加压氧化过程80%以上的砷固化在氧化渣中。同时开展了铜萃取、萃余液处理、毒性浸出等工艺单元试验,打通整体流程。毒性浸出试验表明,氰化渣、中和渣毒性浸出液中的重金属、砷浓度达标。采用加压氧化工艺处理高砷高铜金精矿是可行的。     

某碳质微细粒金矿石提金工艺试验研究

对某碳质微细粒金矿石研究采用预处理—氰化炭浸工艺,降低了矿石中碳质矿物活性,抑制了碳质矿物对已溶金吸附,使金浸出率达88.49%,活性炭对金的吸附率为99.71%。预处理—氰化炭浸金浸出率比直接氰化炭浸金浸出率提高5%以上。     

难浸碳质金矿中金的浸出研究

研究了氨性硫代硫酸盐体系中,碳质金矿中金的浸出行为,考察了硫代硫酸钠和氨水浓度,硫酸铜、硫酸铵用量对金浸出率的影响。结果证明:含碳质金矿中的金可被硫代硫酸盐溶液有效浸出。金的浸出率从氰化法的21. 22 %提高到90 %以上。实验证实活性炭不能有效吸附浸出液中的Au(S₂O₃)₃^-2络离子,这一独特性能可能使氨性硫代硫酸盐浸金体系成为碳质金矿中金的最有前途的回收方法。     

某含金铜废石资源化利用试验研究

针对某含金铜废石进行了详细的试验研究,结合矿石性质,即部分金铜矿物嵌布较粗,本次采用金铜部分快速优先浮选工艺,实现了含金铜废石资源化利用。废石中含金0.41×10^-6、铜0.17%,经部分快速优先-一粗-三精-三扫闭路流程,获得含金26.26×10^-6、铜13.34%的金铜精矿,金回收率达63.16%,铜回收率达79.23%,选矿效果较好,值得在同类型矿山进行推广应用,可有效提高矿山资源综合利用水平。