正交实验法优选钛白粉沉降絮凝剂

通过选择钛液浓度、钛液温度、絮凝剂种类、絮凝剂浓度、絮凝剂加入量和搅拌时间等作为因素,采用L25(56)正交表,以过滤速度为指标对钛白粉酸解沉降钛液用絮凝剂进行正交优选实验。实验得到的最佳工艺参数为:钛液浓度为130 g/L,钛液温度为60℃,絮凝剂为7035,絮凝剂加入量为40 mg/L,絮凝剂浓度为0.5 g/L,搅拌时间1 min。该优选的絮凝剂絮凝效果好,不仅能满足质量方面的要求,而且生产效率也能得到保证。     

赤泥的絮凝沉降

对用高碱性介质法得到的赤泥浆液进行絮凝沉降试验，结果表明，淀粉和A1000絮凝剂均可加速赤泥浆液的沉降速度，A1000的絮凝效果更好。当溶出时CaO的添加量为矿石质量的8％，浆料稀释至总Na2O质量浓度为350g/L，加入的A1000絮凝剂的质量为干赤泥质量的8％时，分离效果较好。赤泥浆料中碱学提高，赤泥沉降速度减小；CaO添加量增大、矿粉的粒度增大，赤泥沉降速度增大。pH小于14时，赤泥胶粒表面带负电；pH升高，赤泥颗粒迅速失去电荷。絮凝剂的加入有助于通过吸附架桥而加快赤泥沉降。     

山西高铁铝土矿溶出工艺试验研究

本文以山西某地高铁一水硬铝石为原料,结合氧化铝生产实践,开展了预脱硅、拜耳法溶出和赤泥沉降分离试验,考察了配料赤泥铝硅比(A/S)和石灰添加量(按石灰中CaO_合占矿石总量的质量分数计,下同)对矿石溶出效果、赤泥沉降性能等的影响.结果表明:高铁铝土矿在100℃下预脱硅8h,预脱硅率(η_Si)和预脱钛率(η_Ti)随石灰添加量的增加而增大,石灰添加量达15%时,η_Si和η_Ti分别为31.63%和20.51%;预脱硅后矿浆在270℃下溶出40min,石灰添加量由9%增大到15%时,溶出液苛性比值(α_k)由1.42增加到1.48,溶出赤泥钠硅比(N/S)由0.26降至0.06,Al₂O₃实际溶出率(η_实)由81.88%降至78.48%;当料浆Al₂O₃质量浓度为170g/L、添加质量浓度为0.1g/L的Nacol9779絮凝剂3mL、石灰添加量由9%增大到15%时,赤泥10min时的沉降速度由11.6mm/min增至12.4mm/min,压缩液固比(L/S)由6.55降至4.12,上清液清澈透明;配料赤泥A/S对溶出效果和赤泥沉降性能影响不大.     

拜尔法赤泥的沉降分离过程初探

重点探讨了在添加絮凝剂的情况下,稀释矿浆温度、浓度及固含,预脱硅时间和絮凝剂添加量对赤泥沉降分离过程的影响。稀释矿浆温度越高,稀释矿浆固含越低,矿浆浓度越低,赤泥沉降速度越快。     

全尾砂充填絮凝沉降药剂最佳添量试验探究

以金山金矿全尾砂和聚丙烯酰胺(PAM)为试验原料进行静态絮凝沉降试验。通过全尾砂自然沉降试验以及多次单因素絮凝沉降试验,探究了砂浆给料浓度及絮凝剂添量对全尾砂沉降速度和沉降浓度的影响,并且寻求到一种简易直观的尾液检测方法,据此探讨了最佳絮凝沉降效果所需添量与最佳絮凝剂添量之间的关系。综合多方面因素,给出了矿山最佳砂浆给料浓度为25%,最佳絮凝沉降效果所需添量为25 g/t,最佳絮凝剂添量为20 g/t。     

拜耳法赤泥沉降分离因素的探讨

通过正交试验重点探讨了在添加絮凝剂的情况下,固含、沉降温度、絮凝剂添加量对赤泥沉降分离过程的影响。稀释矿浆温度越高、稀释矿浆固含越低,赤泥沉降速度越快;而赤泥沉降速度先随絮凝剂浓度增加而增加,达到一定浓度后沉降速度又会降低。     

氟化锰去除氯化锰溶液中镁的研究

用氟化锰脱除氯化锰溶液中的镁,考查溶液中的Mn浓度、Mg浓度、MnF2用量系数、PAM絮凝剂类型及用量、沉淀絮凝温度和沉淀时间等对沉降速率、渣过滤性能和除镁率等的影响。结果表明:只有当镁浓度≤3g/L时,才可顺利地去除镁,适宜条件为:MnF2用量系数1.1,非离子型PAM絮凝剂用量每克镁0.01～0.02g,沉淀絮凝温度80℃,沉淀时间60min。     

用壳聚糖絮凝剂分离赤泥的比较研究

以虾蟹壳废料为原料制得的天然高分子絮凝剂壳聚糖 ,资源丰富 ,价格低廉。本文研究了壳聚糖对氧化铝烧结法赤泥的絮凝分离 ,比较研究了合成絮凝剂A -2 0 0 0和PAS-1与壳聚糖絮凝剂的絮凝能力 .实验结果表明 :壳聚糖对烧结法赤泥有一定的絮凝能力 ,在实验范围内壳聚糖的最佳添加量为 2 5× 1 0 - 4g (壳聚糖 ) g(干赤泥 ) ,前两分钟内的平均絮凝沉降速度达到 6 85cm·min- 1 .壳聚糖溶液放置 3 0h对絮凝影响不大     

武山铜矿全尾砂沉降浓缩试验研究

全尾砂的沉降浓缩是全尾砂膏体充填的核心工艺，针对武山铜矿全尾砂的物化特性，开展絮凝沉降试验，确定絮凝剂的类型、絮凝剂溶液的制备浓度、尾砂浆的给料浓度和絮凝剂的添加量。结果表明：阴离子型聚丙烯酰胺(简称APAM)为最佳絮凝剂，相对分子量为1×10⁷的APAM絮凝剂最佳配比浓度为1‰，尾砂浆的最佳给料浓度和絮凝剂单耗分别为15%和20 g/t。当尾砂浆给料浓度为15%, APAM添加量为20 g/t时，最快沉降速度可达到1.451 cm/s。     

溶出条件对铝土矿氧化铝溶出及赤泥中氧化铁富集的影响

采用拜尔法高压溶出广西平果铝土矿,考察了溶出时间、溶出温度、石灰添加量以及苛碱浓度对氧化铝溶出及赤泥中氧化铁富集的影响。结果表明,最佳溶出条件为:溶出时间50min、溶出温度260℃、石灰添加量6%、苛碱浓度235g/L,在该条件下,氧化铝实际溶出率可达79.6%,赤泥中氧化铁含量达32.1%。     

超细粒级锰矿浸出矿浆絮凝沉降试验

采用不同絮凝剂对电解锰锰矿浸出矿浆进行絮凝沉降试验,考察了絮凝剂电性、离子度、分子量以及添加量对矿浆絮凝沉降效果的影响。结果表明,矿浆含固率为6%时,添加60g/t分子量1 400万~1 700万、离子度30%的阳离子絮凝剂,矿浆沉降速度由自然沉降时的0.04m/h提高到0.69m/h,能够满足电解锰行业制液工序生产要求。     

细粒级氧化铜矿浸出矿浆絮凝沉降试验

采用复合絮凝剂对某细粒级氧化铜浸出矿浆进行沉降试验,考察了絮凝剂种类和用量、矿浆浓度等对沉降性能的影响。结果表明,当矿浆质量浓度为8%,每吨干渣PHP-5与PHP-8用量分别为48g和12g时,矿浆沉降速度达到5.1m/h,完全满足工业要求。     

基于上澄清液浊度的超细尾砂絮凝沉降试验

为解决现有超细尾砂浓密沉降试验不考虑上层清液浊度的问题,提出了一种超细尾砂浓密沉降的絮凝剂优选方法。以某萤石矿超细尾砂为研究对象,以预制尾砂浆浓度、絮凝剂类型和絮凝剂掺量作为因变量,测试不同沉降时间下上澄清液浊度,并综合考虑沉降速度和絮凝剂成本,获得不同预制尾砂浆浓度下的最佳絮凝剂类型和掺量。试验结果表明：当预制尾砂浆浓度分别为5%、8%、11%和14%时,最佳絮凝剂类型分别为1 800万、1 600万、1 600万和1 200万阴离子聚丙烯酰胺,最佳絮凝剂掺量分别为15,25,30,30 g/t。试验结果为该矿山的超细尾砂浓密沉降工程参数提供了依据。     

赤泥吸收矿化CO2技术研究

赤泥是氧化铝生产过程中产生的碱性工业固废。以赤泥为主要原料制备CO2吸收矿化材料,分析了吸收矿化反应过程、反应前后赤泥浆液中Na+转移特性及pH与吸收矿化效率的关系。结果表明,赤泥浆液吸收矿化CO2后,赤泥出现一定量的钙霞石和方解石、比表面积增加至12.0 m2/g。同时,部分Na+从赤泥转入溶液中,溶液中钠离子升高至2.81 g/L。采用赤泥吸收矿化CO2效率为27%以上,矿化CO2后产生的赤泥pH稳定维持在7.5左右。     

碱性溶液低浓度镓的回收

某氧化铝厂赤泥除含大量的Fe_2O_3、Al_2O_3和Na_2O外,其Ga_2O_3含量高达96.25mg/kg。采用电解废旧阴极高温还原赤泥分离铁、铝、钠的过程中,除获得铝和钠的高效回收外,Ga_2O_3浸出率高达90.41%,浸出液中Ga_2O_3的浓度为7.19mg/L,具有回收价值。采用树脂离子交换工艺对还原性烧结熟料浸出液中的镓进行富集回收,结果表明,最适宜镓吸附条件为:LSC-700树脂用量0.6g/L、温度(50±0.5)℃、接触时间24h、振荡速率120r/min,镓吸附效率为52.13%;对镓负载树脂采用酸法解吸,镓的平均解吸率为92.29%,解吸溶液含镓平均86.43mg/L,比初次浸出溶液(7.19mg/L)和二次循环浸出溶液(21.62mg/L)分别富集了12倍和4倍。     

聚丙烯酸酯絮凝剂在赤泥处理中的发展应用

在过去的几十年中,传统的聚丙烯酸酯絮凝剂被广泛用于拜耳法赤泥沉降过程中。不断改进的工艺流程使聚合物絮凝剂的发展速度提高20%,甚至更多。利用链增长聚合技术,合成了新型刚性杆结构丙烯酸酯聚合物,通过对比试验发现,新型刚性杆结构絮凝剂的投用可以优化沉降指标,降低氧化铝生产用絮凝剂的消耗量。提出了具体试验及结论,并对新型絮凝剂的其他优异性能有所涉及。     

某铜铁矿尾矿絮凝剂沉降试验研究及应用

湖北某铜铁矿选矿新系统投产后,随着磨矿细度提高,尾矿粒度变细,沉降速度变慢,部分微细粒级物料进入生产回水系统,影响选矿指标。本次项目攻关主要是开展絮凝剂小型沉降试验,并根据试验结果找出现场应用最佳絮凝剂添加方案。小型试验结果表明 ：矿浆浓度 16%,选用 A345 絮凝剂,最佳用量为 20g/t。在该矿现场生产应用中,分别在选矿尾矿浓密机、充填深锥浓密机中添加 20g/t、24g/L 的 A345 絮凝剂,尾矿浓密机溢流跑浑现象彻底解决,回水清澈达到生产要求,选铜选铁指标得到提升,深锥浓密机底流浓度达到 70%以上,满足充填质量要求,实现了全尾砂充填。