铜冶炼污酸中铼的提取分离技术研究进展

铼主要伴生于铜钼矿中,铜冶炼过程铼随烟气进入污酸中,由于污酸成分复杂且铼含量低,目前从铜冶炼污酸中提取分离铼的生产实例较少.本文综述了近几年国内外铜冶炼污酸中铼的提取分离技术研究进展,并对铼提取工艺的发展趋势进行展望.     

铅锌冶炼烟气洗涤污酸治理新工艺的研究

本文对铅锌冶炼烟气洗涤污酸治理新工艺进行了摸索,先采用铜渣去除污酸中大量的氯。然后用锌片置换除去铜及部分重金属,并回收渣中铜,再采用Nano DM试剂来脱除污酸中汞、氯经新工艺处理后氯离子含量≤200mg/l,氟离子≤50mg/l,处理后废水进入生产系统回收锌。其中锌片置换的铜渣含铜率达到了99.5%,可直接返回稀贵系统回收铜工艺实施后可以极大的提高资源利用率,实现资源的循环利用,同时降低污水处理成本,开拓环保效益与经济效益双赢的良好局面。     

铜冶炼废酸提铼制备高铼酸钾的工艺研究

铜火法冶炼过程中,精矿中的铼大部分挥发进入烟气,烟气经洗涤后铼富集于废酸中。研究了采用"废酸选择性沉铼-富铼渣高压浸出-KCl沉铼"工艺从铜冶炼废酸中提铼制备高铼酸钾,结果表明,优化工艺条件下废酸中铼沉淀率99%以上,产品高铼酸钾纯度99.5%。该工艺过程无废水、废渣排放,可实现与现有废水处理工艺的较好匹配。     

含汞污酸生物制剂处理的工业试验研究

进行了生物制剂配合-水解工艺处理锌冶炼烟气洗涤过程中所产舍汞污酸的工业试验,考察了均化、生物制剂配合、中和水解等过程中汞及其他重金属离子的脱除,并对各工序产生的渣样进行了分析.结果表明:处理后的污酸舍Hg 0.013～0.045 mg/L、Cu 0.010～0.093 mg/L、Pb 0.050～0.95 mg/L、Cd 0.009～0.055 mg/L、Zn 0.017～0.68 mg/L,均低于<污水综合排放标准>(GB8978-1996)的限值;均化渣含Hg28-31%,配合渣舍Hg45.08%,可作为炼汞原料;水解渣重金属含量低、稳定性好,便于安全处置.     

从铜冶炼烟气制酸污泥中富集汞试验研究

研究了在铜冶炼烟气制酸污泥中添加碳酸钠将硫酸铅转化为碳酸铅,再经液固分离得到转化渣,然后用硝酸选择性溶解转化渣中的铅而富集汞,考察了碳酸钠过量系数、硫酸铅转化温度及时间、硝酸过量系数、溶解时间、溶解温度等对汞富集比的影响。结果表明:在碳酸钠用量为理论用量1.4倍、转化时间3.0 h、转化温度75℃、硝酸用量为理论用量2倍、溶解温度60℃、溶解时间2.0 h、液固体积质量比5/1条件下,汞富集比达7.3倍。工艺流程简短,操作简单,环境友好,汞富集比高,可用于从铜冶炼烟气制酸过程中产生的酸泥中富集汞。     

铜冶炼污酸分步硫化工艺回收铜的试验研究

本文采用分步硫化工艺处理铜冶炼污酸,通过控制反应条件回收污酸中的铜资源。反应温度为60℃以上、反应pH值为2、反应时间在15min以上就可以优先沉降铜;通过对硫化渣的进一步置换处理,可将硫化渣中的铜含量提升至50%以上。     

铜火法冶炼过程砷分布研究

铜火法冶炼原料杂质含量逐步升高,入炉原料含砷超过0.5%,冶炼过程产出砷渣大幅增加,本文重点研究砷分布率,通过原料杂质配入、铜冶炼过程工艺控制等措施,解决铜冶炼过程大量砷进入污酸形成砷渣的问题,提高原料适应性。     

纳米制剂高效脱除冶炼污酸废水重金属技术的应用

铜铅锌冶炼生产中产生的污酸、废水中含有铜、铅、锌、镉、砷等重金属且浓度高、波动大、难以处理,传统处理工艺流程长、占地面积大,而且渣量大成本高。研究表明,纳米制剂对冶炼污酸、废水中的各种重金属脱除效果显著,可以实现重金属离子的深度脱除,处理后出水可以达到国家《铅、锌工业污染物排放标准》(GB25466-2010),《铜、镍、钴工业污染物排放标准》(GB25467-2010),低于或接近《生活饮用水水源水质标准》(CJ3020-93)。     

冶炼污酸高效强化处理新工艺及工业化应用

对铜、铅、锌等冶炼烟气制酸系统产出的污酸处理工艺进行了研究实践,介绍了传统污酸处理工艺及高效污酸强化处理新工艺及设备,并介绍了新工艺的工业化应用情况。     

铜冶炼污酸中和渣无害化处理

针对中和渣中砷的低成本无害化处理这一铜冶炼行业亟待解决的难题,某公司在三连炉富氧底吹铜冶炼工艺中,将污酸中和渣投入冶炼生产线,然后通过高温处理将有害砷酸盐转化为砷的稳定化合物。经过多次实验分析可知,中和渣经过回炉后产生的冶炼渣已不属于危险废物,可作为一般固体废物处理。生产实践表明,这种中和渣无害化处理方法安全高效,成本低,市场竞争力强。     

铅冶炼过程汞流向分布及产排情况分析

铅冶炼过程汞污染来源于铅精矿伴生,目前冶炼过程产生的汞污染物并没有得到有效回收利用。分析了铅冶炼行业汞污染来源和流向分布,并构建了铅冶炼行业废气中汞产排污系数体系,为我国铅冶炼行业汞污染防治提供技术支撑。     

某铜冶炼企业含汞废物污染特征及风险分析

采用SEM二次电子扫描和XRD方法分析了我国某铜冶炼企业产生的含汞废物种类、产生过程及污染特征。结果表明,该企业主要含汞废物包括冶炼渣、冶炼粉尘、酸泥,其中风险较高的是酸泥,主要污染物为HgCl_2。     

地沟油生物柴油与石化柴油喷吹还原铜渣中磁性铁的研究

对柴油和地沟油生物柴油还原铜渣中磁性铁的特性进行研究,通过研究柴油和生物柴油高温热解产物分布规律来阐述其对铜渣中磁性铁的还原过程。结果表明,还原之后渣中磁性铁含量降低,铁橄榄石相逐渐增多;在还原过程中,液体还原剂首先热解为焦炭、H_2、CO和CH_4,随后热解产物将渣中的Fe_3O_4还原成FeO,FeO与游离态的SiO_2结合形成铁橄榄石相;与石化柴油相比,地沟油生物柴油对铜渣中磁性铁的还原效果更好,可能是由于地沟油生物柴油高温热解气体产物的产率更高。利用地沟油生物柴油替代铜渣电炉贫化工艺中的柴油作为还原剂是可行的。     

铜冶炼污酸污水处理工艺流程的优化

对粗铜冶炼中污酸、污水处理工艺流程进行优化,提出了高砷污酸、污水达标排放的处理工艺以及中和渣无害化的方法。流程优化后高含砷污酸污水可以达标排放。     

铜精矿与铜冶炼渣的物相鉴别

按国别收集我国主要进口铜精矿及铜冶炼渣样品,采用X射线荧光光谱仪(XRF)、X射线衍射仪(XRD)、矿相显微镜、扫描电子显微镜(SEM)等多仪器联用的方法检测铜精矿、铜冶炼渣物相特点,判断两者是否存在显著的差异。结果表明,铜冶炼渣主要物相是硅酸铁,其颗粒表面有分布均匀、大小一致的气孔等外观特征。进口铜精矿的主要物相为硫化铁铜或氧化铜,颗粒表面平滑、不规则的分布一些形态各异的气孔。铜冶炼渣与铜精矿相比在物相及颗粒特征方面有明显的差异,可以作为鉴别依据。按比例在铜精矿中混入铜冶炼渣,制备含有不同含量梯度铜冶炼渣的混合样品11个,用上述4种检测手段进行鉴别,发现X射线荧光光谱仪无法确定样品中是否掺杂铜冶炼渣;电子显微镜、矿相显微镜、X射线衍射光谱仪可鉴别出铜精矿掺杂铜冶炼渣,检出限分别为1%、5%、10%。最终确定铜精矿与铜冶炼渣的物相鉴定方法为应用X射线荧光光谱仪初查,辅以X射线衍射仪、矿相显微镜及扫描电子显微镜找到铜冶炼渣的特征物相和颗粒。鉴别方法的确立达到了从源头堵住入境铜冶炼渣易名铜精矿和铜精矿掺杂铜冶炼渣闯关的目的,为海关监管和资源利用提供了技术支持。     

铜钴冶炼渣还原造锍熔炼回收铜和钴

从试验上验证了铜钴硫化矿冶炼新工艺的可行性,并着重研究了新工艺中铜钴冶炼渣还原造锍熔炼阶段还原剂焦炭用量、硫化剂黄铁矿用量、熔炼温度和保温时间对铜钴回收率的影响。结果表明,加入铜钴冶炼渣质量分数6%的焦炭和20%的黄铁矿,在1 350℃熔炼3h,弃渣含铜、钴可分别降至0.12%和0.074%,产品铜钴锍中铜、钴回收率分别达到92.95%和89.95%。贫化渣主要物相为铁橄榄石(Fe2SiO4)和磁铁矿(Fe3O4),铜钴锍主要物相为硫化亚铁(FeS)、钴铁硫化物(Fe0.92Co0.08S)、吉硫铜矿(Cu8S5)。     

铜富氧侧吹熔池熔炼的生产实践

根据奥斯麦特炉、艾萨炉、三菱炉的熔炼炉渣的化学成分,确定了富氧侧吹熔池熔炼炉渣的化学成分。富氧侧吹熔池熔炼炉投产过程中出现的问题主要有:烟气中单体硫含量高、炉体和余热锅炉振动较大、余热锅炉上升段和辐射区炉结较重、烟气产生冷凝酸、烟尘量较大降低了铜直收率和铜回收率。经过两年的改进,日处理铜精矿量、粗铜日产量、电单耗、煤单耗、综合能耗和生产成本均达到设计要求。     

熔池熔炼工艺处理废线路板关键技术探讨

分析了熔池熔炼工艺在处理废线路板过程中铜与炉渣不易分离的原因,基于理论计算和试验验证,以SiO_2-CaO-FeO-Al_2O_3渣型为基础,实现了炉渣含铜控制在0.7%以下。熔池熔炼工艺处理1t废线路板的直接成本为1 200元,经济效益可期,社会效益和环境效益显著。     

富氧侧吹工艺处理相关危险废物的新进展

富氧侧吹熔池熔炼技术在铜冶炼得到广泛使用,同时该技术在富铅渣还原冶炼和废旧铅酸蓄电池综合处理等领域已有成功案例。结合目前国内危废行业的发展现状,就富氧侧吹工艺处理相关危险废物的先进性及新进展展开论述,并结合工程实例加以论证。