现代烧结技术在制备超细和纳米硬质合金中的应用

介绍了用于制备超细和纳米硬质合金的现代烧结技术,如压力烧结、场辅助烧结、微波烧结、 二阶段烧结等,评价了各种烧结方法,并以实验依据论证了真空烧结等普通烧结工艺在纳米硬质 合金制备中的可行性。     

316L不锈钢粉末压坯的烧结行为

为了获得高性能的不锈钢烧结材料,研究了烧结气氛和烧结温度对316L不锈钢粉末压坯烧结性能的影响。实验结果表明,316L不锈钢粉末压坯分别在1 150℃、1 230℃和1300℃温度下进行烧结时,真空和分解氨气氛下烧结体的密度、抗拉强度和伸长率都随着烧结温度的上升而提高;在相同烧结温度下,真空烧结体的密度和伸长率要比分解氨气氛烧结体的密度和伸长率高得多,但是真空烧结体的抗拉强度比分解氨气氛下烧结体的抗拉强度低很多。     

烧结温度对反应烧结碳化硅组织与性能的影响

本文研究了1450、1550、1650℃不同烧结温度制备的反应烧结SiC材料的密度、硬度、抗弯强度、显微组织、显微硬度及断裂行为。结果表明:烧结温度对材料密度影响较小。低温反应烧结的SiC晶粒的晶体结构不够完整,存在亚晶界等缺陷,晶粒强度较低,烧结材料的硬度和抗弯强度较低。高温反应烧结的SiC晶粒的晶体结构完整性增加,晶粒强度较高,烧结材料的硬度和抗弯强度较高。因此为了提高反应烧结碳化硅的力学性能,应该适当提高烧结温度或延长烧结时间。     

烧结温度对Al-Cu系含油轴承压溃强度、含油率和微观形貌的影响

采用粉末冶金法制备了Al-Cu系含油轴承,研究了烧结温度对Al-Cu系含油轴承的压溃强度、含油率和微观形貌的影响规律及机理。结果表明:烧结温度显著影响Al-Cu系含油轴承的压溃强度、含油率和微观形貌;以540℃、550℃、560℃和570℃真空烧结,烧结坯分别呈现出欠烧结、最佳烧结、过烧结及熔融等不同状态;540℃烧结时,粉末颗粒之间未发生明显的冶金结合,压溃强度较低;高于560℃烧结时,烧结坯发生过烧结及熔融,收缩较大,含油率较低;550℃为最佳烧结温度,在此温度下,烧结坯发生局部熔化,粉末颗粒之间产生良好的冶金结合,微观形貌良好,压溃强度和含油率达到最佳,分别为198MPa和22%。     

氮气保护下铝基烧结含油轴承烧结工艺优化研究

通过粉末冶金技术制备质量分数为7.5%的含铜铝基烧结含油轴承试样,研究了在氮气保护下不同烧结温度以及烧结时间对试样的微观结构和综合性能的影响,优化得到最佳烧结工艺。研究结果表明,当烧结温度超过537℃时,烧结试样发生局部熔化,液相开始生成;随着烧结温度升高和烧结时间的延长,烧结试样的尺寸收缩率以及压溃强度不断提高而含油率不断减小。当烧结温度为560℃、烧结时间为120 min时,烧结试样拥有良好的综合性能,压溃强度和含油率分别为151.3 MPa和16.7%,呈最佳烧结状态。     

烧结工序能耗限额解读与节能分析

通过对烧结工序能耗进行计算和分析,确定降低烧结固体燃耗、提高烧结余热利用效率为降低烧结工序能耗的主要途径。针对烧结工序能耗结构特征,结合国家、地方产业政策,分析并提出烧结节能潜力及措施。     

粉末冶金铁基制品的烧结气氛

1.问:烧结气氛在烧结过程中起什么作用?铁基制品烧结时一般采用哪种气氛?答:烧结材料的最终物理机械性能除取决于材料本身和烧结规范以外,还取决于烧结气氛的种类和成分。不同的烧结材料需要使用不同的烧结气氛,并对气体的成分有一定的要求。烧结气氛的作用是:促进烧结致密化过程和保证烧结品具有要求的成分,以使制品达到所要求的性能和组织。铁基制品烧结时,一般希望无氧化、脱碳、渗碳等反应发生,并使铁粉颗粒表面的氧化物得到还原和除去压坯中的吸附气体。因此烧结气氛应具有还原性,并且其中不应该含有氧、亚硫酸气、硫化氢等气体。烧结气氛的选择还应考虑到气体的经济性。     

氮化硅陶瓷添加剂和制备工艺的研究进展

随着对氮化硅陶瓷研究的不断深入,其热学性能、介电性能有了极大的改善,使之可应用在电子器件等领域。总结了制备氮化硅陶瓷材料所使用的烧结助剂,包括氧化物烧结助剂、非氧化物烧结助剂和其他烧结助剂;比较了氮化硅陶瓷材料的烧结方式,包括热压烧结、气压烧结、放电等离子烧结、无压烧结和反应烧结;论述了与氮化硅相关的复合材料的研究进展;展望了氮化硅陶瓷材料研究的发展趋势。     

真空烧结温度对铜基减磨材料性能的影响

以铜粉、锡粉、铅粉等为原料,采用“压制-烧结”工艺制备了铜基减磨材料,烧结采用真空无压烧结和还原气氛保护烧结两种工艺方法.运用对比试验的方法,探讨了真空无压烧结工艺中不同烧结温度对铜基减磨材料烧结体性能的影响.结果表明:真空烧结工艺与还原气氛保护烧结工艺相比,相同的烧结温度下材料的孔隙度、抗拉强度、抗压强度和硬度变化不...     

钼及钼合金烧结技术研究及发展

从粉末冶金烧结理论、烧结设备、烧结工艺参数及新型烧结技术等方面概述了钼及钼合金烧结技术的研究现状及进展。结论指出, 钼及钼合金烧结理论仍集中在传统粉末冶金理论体系; 烧结技术发展方向是获得全致密化、细晶、均质化的烧结坯体; 发展趋势是烧结设备及工装与粉末冶金新技术结合更为紧密, 出现更多交叉研究; 研究热点和难点是大型钼及钼合金坯件烧结致密化、微观组织均质化、细晶化及复杂烧结态异型坯件烧结过程中形状精确控制等。     

W-35%Cu液相活化烧结工艺研究

本文从钨铜两相迁移机制和固溶扩散的角度 ,实验研究了钨铜复合粉的活化和常规烧结 ,分析了钨铜复合粉液相活化烧结过程中球磨时间、烧结温度、保温时间和升温速度对材料致密度的影响。结果表明 ,短时间球磨的钨铜复合粉具有良好的烧结性能 ,烧结温度和保温时间对材料致密度影响很大 ,活化烧结能有效降低烧结温度 ,提高烧结致密度     

烧结工艺技术及工艺流程的进步与介绍

根据国内外烧结技术的研究成果和使用情况，把双层烧结、双碱度烧结、外滚煤粉、燃料分加和外滚熔剂、强化制粒等烧结新技术有机的结合在一起，介绍了能提高烧结过程均匀性、实现匀质烧结的烧结综合新工艺流程。     

烧结工艺对钛合金汽车零件性能的影响

采用不同的烧结温度和烧结压力对Ti-6Al-4V-0.5In钛合金汽车零件试样进行放电等离子烧结处理,研究了烧结工艺对试样耐磨损性能和冲击性能的影响。结果表明:随烧结温度的提高和烧结压力的增大,试样的耐磨损性能和冲击性能均先提高后下降。钛合金汽车零件材料的烧结温度优选为875℃,烧结压力优选为45 MPa。     

微波多模腔快速烧结WC-8%Co硬质合金

采用多模腔微波烧结工艺制备了WC-8%Co硬质合金,烧结周期为1～1.5h,研究了微波烧结工艺对合金组织结构与性能的影响。结果表明:微波烧结WC-8%Co硬质合金所需时间短,在1400℃的烧结温度下保温0min时密度就能达到14.71g/cm3,HRA可达90.3,烧结样品的显微组织结构均匀,样品中心和边缘区域WC晶粒尺寸分布一致,没有发现显著差异,随着烧结保温时间的增加和烧结温度的提高WC晶粒尺寸长大不明显。     

邢钢180m2烧结机小球烧结工艺技术

介绍了邢钢新建的180m^2烧结机利用厚料层烧结、低温烧结、匀温烧结和高氧化性气氛烧结等技术实现小球烧结过程,转鼓强度提高了10．65个百分点,FeO催化剂含量下降了1．37个百分点工艺。     

纳米硬质合金烧结技术进展

介绍了用于纳米硬质合金烧结的压力烧结、场辅助烧结、微波烧结、二步烧结等新技术，在评价各种烧结方法的基础上，以实验依据充分论证了普通真空烧结在纳米硬质合金制备中的可行性。     

WC/Cu复合材料组织及烧结过程研究

研究了粉末冶金冷压—烧结法制备的WC/Cu复合材料在不同温度和时间烧结时的组织变化及WC含量对烧结过程的影响,分析了该材料的烧结过程。结果表明,WC颗粒推迟了烧结进程。烧结过程中烧结体无明显收缩,WC颗粒显著阻碍了晶粒长大。WC/Cu复合材料的烧结过程可分为粘结、烧结颈长大、闭孔球化、烧结颈二次长大四个阶段     

真空烧结条件对钽粉物理性能的影响

研究了不同的真空烧结条件对钠还原制备钽粉的比表面积、表面微观形貌的影响。通过拟合得到不同比表面积钽粉的初始烧结温度、比表面积随真空烧结温度变化的经验方程,以及钽粉经高温烧结后比表面积变化拟合关系式。当在初始烧结温度以下进行烧结时,粉末的比表面积、微观形貌没有较大变化,当烧结温度高于初始烧结温度时,粉末的比表面积随真空烧结温度增加而减少,而粉末形貌表现为细枝晶粗大化。