Fe－Cu－Me铁基减摩材料的研究

研究了Ｆｅ－Ｃｕ－Ｍｅ铁基减摩材料的成分配比和烧结温度对其物理力学性能的影响。结果表明，在最佳成分配比和低温烧结条件下，Ｆｅ－Ｃｕ－Ｍｅ材料的综合性能良好，在一定工况下可替代ＺＱ＿Ｓｎ６－６－３合金，可望成为节能、节材效果显著的高性能廉价减摩材料。     

洛伦兹显微术及Sm－Co基合金磁畴研究

介绍了用于磁畴观察的散焦和移动光栏法的洛伦兹技术，并且用这种技术观察了永磁材料Ｓｍ（Ｃｏ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｔｉ）＿７中的畴壁。研究表明，峰时效的Ｓｍ（Ｃｏ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｔｉ）＿７合金磁畸宽度在几百纳米到几微米之间，其畴壁的走向沿Ｓｍ＿２（Ｃｏ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｔｉ）＿１７（２：１７）相边界，即沿着１：５相，而经８５０℃、１０ｈ的过时效处理后，在２：１７相的基体上１：５相生长成较大的条块状。此时，畴壁的走向不再沿１：５相，畴结构与其组织没有明显的对应关系。     

添加硫系添加剂的易切削烧结钢的研究

为了改善烧结钢的可切削性，本文研究了用ＭｎＳ，ＭｏＳ＿２及单一硫磺三种添加剂改善烧结碳钢可切削性的效果及其作用机理；并研究了ＭｎＳ添加剂对低、中、高三种强度等级烧结钢（Ｆｅ—Ｃ，Ｆｅ—Ｃｕ—Ｃ，Ｆｅ—Ｃｕ—Ｎｉ—Ｍｏ—Ｃ）可切削性的影响。试验结果表明，ＭｎＳ添加剂可显著改善不同强度等级烧结钢的可切削性，同时对烧结钢的其它性能无严重损害，而且其添加方式简便，在烧结过程中稳定性好，故认为是一种用来制造各种易切削烧结钢的理想添加剂。     

粉末冶金Fe-Cu-S-C压紧螺母

验证了采用粉末冶金ＦｅＣｕＳＣ材料替代ＺＱ６６３铜合金生产压紧螺母的可行性。该件已用于生产，以年用量６０００件计，可降低成本２２６５万元，节约铜合金７８ｔ。     

超高锰钢中的两次匹配异质形核

采用组织观察、成分检测、热力学计算和结构分析等方法研究了超高锰钢中两次匹配异质形核机制。结果表明：试样中的复合化合物主要由ＣａＳ,ＣｅＳ和ＴｉＣ组成;合金凝固时的形核顺序为ＣｅＳ（ＣａＳ）→ＴｉＣ→奥氏体;ＣｅＳ及ＣａＳ的（１００）晶面与ＴｉＣ的（００１）晶面、ＴｉＣ的（１００）晶面与奥氏体的（００１）晶面匹配良好;ＣｅＳ（ＣａＳ）凝固时可作为ＴｉＣ的异质形核核心,而ＴｉＣ又可作为奥氏体的形核核心。ＣｅＳ（ＣａＳ）／ＴｉＣ／奥氏体通过两次匹配的方式促进异质形核     

问与答

一问:铁基粉末冶金结构零件的技术条件一般包括哪些项目? 答:在确定铁基粉末冶金结构零件的技术条件时,必须考虑到粉末冶金材质有孔隙及生产过程的工艺特点,因此仅仅规定材料种类(甚至只给出材料的配比)是不够的。尤其在铁基粉末冶金结构材料标准(JB2797—81)尚未被人们普遍接受的情况下,更需要在烧结结构零件的技术条件中明确规定影响使用性能的各项技术指标,以满足设计要求和保证使用的可靠性。铁基烧结结构零件的技术条件通常包     

Sm2Fe7Ti1永磁合金的结构研究

用机构合金化的方法将Ｓｍ，Ｆｅ，Ｔｉ金属元素粉制成Ｓｍ２Ｆｅ７Ｔｉ１合金。Ｘ射线衍射和Ｍｏｓｓｂａｕｅｒ技术确定该合金的磁硬相具有六方的Ｓｍ５Ｆｅ１７结构。用通常的电弧熔炼方法可以获得与ＳｍＦｅ２相平衡共存的Ｓｍ５Ｆｅ１７相。     

Fe-Cu-C-MnS烧结易切削钢中MnS的透射电镜分析

通过透射电子显微镜（ＤＥＭ）分析了Ｆｅ－Ｃｕ－Ｃ－ＭｎＳ烧结易切削钢及含微量硫、磷和钙的Ｆｅ－Ｃｕ－Ｃ－ＭｎＳ烧结钢中的ＭｎＳ，并采用电子衍射分析其晶体结构，发现：在烧结过程中，不同烧结钢中ＭｎＳ结构是否发生变化取决于ＭｎＳ的添加方式和其他元素的存在。     

烧结NdFeB合金中的夹杂物

使用金相显微镜、扫描电镜及Ｘ射线能谱和波谱观察并分析了ＮｄＦｅＢ烧结材料中夹杂物的形态、数量和组成。磁粉制备后立即烧结的ＮｄＦｅＢ磁体中的夹杂物是氧化钕；而在不同环境条件下放置后的ＮｄＦｅＢ粉再烧结的材料中发现，除了氧化钕的夹杂物外，还有钕的氮化物及钕的氮氧复合夹杂物。同时还论讨了这些夹杂物对于ＮｄＦｅＢ材料磁性能的影响。     

CaO—SiO2—Al2O3—MgO—TiO2—FeO渣系熔融还原过程中TiC的生成机理

在实验室条件下，测定了熔融还原过程中ＣａＯ－ＳｉＯ２－Ａｌ２Ｏ３－ＭｇＯ－ＴｉＯ２－ＦｅＯ系炉渣组成以及不同供碳对ＴｉＣ生成的影响，并进行了热力学分析。研究结果表明：ＴｉＣ的生成机理与工艺条件密切相关。     

烧结温度对TiC/Cu复合材料组织和性能的影响

本文研究了烧结温度对TiC/Cu复合材料组织和性能的影响,研究结果表明,随着烧结温度的升高,骨架密度增加;渗Cu试样随着骨架密度的增加,硬度增加,而抗弯强度降低,低骨架密度TiC/Cu复合材料的抗弯显微断口有明显的韧窝,呈伪韧性断口形貌.     

燃烧合成/准热等静压TiC-Fe基复合材料耐磨损性能的研究

利用燃烧合成结合准热等静压技术(SHS/PHIP)原位合成了TiC颗粒增强铁基复合材料。利用SEM,XRD研究了复合材料的相组成和显微组织。结果表明:该复合材料由TiC增强颗粒和金属Fe粘结相组成,组织较为致密,球形的TiC颗粒相被包围在近于立体网状结构的Fe粘结相中。TiC颗粒相和金属Fe粘结相的界面结合良好。在橡胶轮式磨损试验条件下,TiC颗粒增强铁基复合材料表现出良好的耐磨性能。其磨损机制主要是磨粒磨损和少量硬质相脱落。     

TiC基对称成分功能梯度材料残余热应力分析

采用有限元方法对TiC基对称成分功能梯度材料 (SCFGM)中的残余热应力进行了理论计算。在此基础上 ,采用热压烧结工艺制备了表面无宏观缺陷的TiC(Mo ,Ni) x/TiC(Mo ,Ni) y/TiC(Mo ,Ni) x对称成分功能梯度材料。力学性能测试表明 ,对称成分功能梯度材料较之相应单一组分材料而言 ,在抗弯强度、断裂韧性等力学性能方面有较大程度的提高。这也表明 ,通过材料设计的手段可以改善材料的某些力学性能     

NiAl/TiC金属陶瓷的燃烧合成

对Ni-Al-Ti-C燃烧合成体系进行热力学计算,并运用热力学原理分析该燃烧合成体系的平衡产物相.计算结果表明,Ni-Al-Ti-C燃烧合成体系的绝热燃烧温度为1 911 K,燃烧合成平衡相为NiAl和TiC.燃烧合成产物经XRD分析与热力学分析结果相吻合,说明该燃烧合成反应进行的较为彻底,证实热力学分析结果可信.原位合成NiAl/TiC复合材料中,NiAl基体出现了明显熔化特征,TiC颗粒在基体中分布不均匀.     

多孔预制件对TiC/Ni_3Al复合材料孔隙率的影响

采用无压熔渗法制备了TiC含量较高的TiC/Ni3Al复合材料,分析了不同TiC质量分数对多孔预制件孔隙率的影响,利用无压浸渗多孔体理论分析了多孔预制件孔隙结构对复合材料孔隙率的影响.结果表明:通过增加TiC质量分数可以调节多孔预制件的孔隙结构,使预制件的孔隙率增加;多孔预制件孔隙结构的变化可以调节复合材料的孔隙率.多孔预制件的孔隙率越高、孔隙尺寸越大,则金属间化合物熔体浸渗畅通,复合材料的孔隙率越小.     

C—SjC—TiC—TiB_2复合材料的原位合成及热压烧结

以熟焦、炭纤维、B_4C、SiC、Si、TiO_2和TiC为原料、采用原位合成及热压技术研究了不同TiO_2和TiC含量对多组分碳/陶复合材料的组成、结构和性能的影响。在烧结过程中TiO_2或TiC与B_4C反应原位生成TiB_2,Si和TiO_2分别与C反应生成SiC和TiC,这些陶瓷相的生成对提高碳/陶复合材料的力学性能有显著作用。加入TiO_2比TiC能使碳/陶复合材料在较低的温度下实现致密化烧结,获得了抗弯强度达430 MPa的碳/陶复合材料。     

TiC基金属陶瓷的性能与发展

概述了TiC基金属陶瓷的发展过程和研究现状，指出了粘结相成分对TiC基金属陶瓷的显微组织和力学性能的影响，以及提高TiC基金属陶瓷材料性能的途径。     

制备工艺对TiC泡沫陶瓷结构及性能影响

用泡沫塑料浸渍法成形、真空烧结的方法可以制备体积骨架分数在15%～70%的碳化钛骨架预制件。通过控制烧结真空度以减少金属助烧剂Ni的挥发,可以增加碳化钛骨架筋的致密度。添加金属钼也可以提高碳化钛骨架筋的致密度。文中还讨论了提高碳化钛骨架筋的致密度的机理。     

粘结相对原位合成TiC钢结硬质合金组织结构和性能的影响

以钛铁粉、铬铁粉、铁粉、胶体石墨和镍粉等为原料,原位合成了TiC/Cr18Ni8、TiC/Cr19Al3和TiC/Ni40钢结硬质合金,并用扫描电镜、X射线衍射仪和洛氏硬度计、拉力试验机等对不同粘结相所制备的试样进行了组织结构分析和物理力学性能检测.结果表明:钢结硬质合金主要相组成为TiC、Fe-Cr-Ni和Fe-Cr固溶体,TiC晶粒细小,形状较为规则;粘结相对原位反应合成的钢结硬质合金的密度、硬度和所合成的TiC晶粒有较大影响,在相同烧结条件下TiC/Ni40钢结硬质合金的密度和硬度比TiC/Cr18Ni8和TiC/Cr19Al3钢结硬质合金的高,但TiC/Ni40钢结硬质合金中所合成的TiC晶粒比TiC/Cr18Ni8和TiC/Cr19Al3钢结硬质合金中合成的TiC晶粒偏聚现象严重.TiC/Ni40钢结硬质合金的硬度为60～70.5HRC,TiC/Cr18Ni8和TiC/Cr19Al3钢结硬质合金的硬度多在20～50HRC之间.三者的抗弯强度为960～1452MPa.