化学沉淀法分离铜冶炼废酸中的铜和铼

铜冶炼废酸中铼质量浓度在3~5mg/L之间。针对该铜冶炼废酸特点,研究了用硫代硫酸钠分步沉淀铜和铼,考察了反应时间、反应温度等条件对铜、铼沉淀率的影响。结果表明:适宜条件下,废酸中加入适量硫代硫酸钠,可以先沉淀铜,之后再沉淀渣;富铜渣中铜质量分数达45%~65%,可返回铜冶炼系统;富铼渣中铼质量分数为0.8%,可用于回收铼。     

从铜冶炼污酸中回收铼的工艺研究

以铜冶炼厂的污酸为原料,采用沉淀分离、氧化酸浸、选择性萃取分离、结晶相结合的工艺生产铼酸铵,可使得污酸中的铼、铅、铜、砷铋等重金属得到有效回收及处置。为同行业从污酸提铼提供了一个新的思路。     

铜冶炼污酸中铼的离心萃取中试试验研究

铼在地壳中含量稀少,而铜冶炼硫酸副产污酸中铼平均含量为5 mg/L,铜冶炼污酸中铼产品潜在产能巨大,开发污酸回收铼技术,可实现资源利用利益最大化。目前,从污酸中回收铼较成熟的工艺有沉淀+萃取/交换工艺和离子交换工艺,国内某铜冶炼厂开发出离心萃取工艺,主要流程包括污酸预处理、萃取、洗涤、反萃、浓缩-结晶、重结晶等六个工序。将此工艺与两种成熟工艺进行了对比,发现离心萃取工艺具有回收率高、产品纯度高、作业效率高等特点。依据中试试验结果,对处理污酸1 000m~3/d工业化工程进行投资估算和生产成本分析,每千克精制铼酸铵产品生产成本为2 023.86元,效益较好,值得推广和进一步工业化生产。     

铜冶炼污酸中铼的提取分离技术研究进展

铼主要伴生于铜钼矿中,铜冶炼过程铼随烟气进入污酸中,由于污酸成分复杂且铼含量低,目前从铜冶炼污酸中提取分离铼的生产实例较少.本文综述了近几年国内外铜冶炼污酸中铼的提取分离技术研究进展,并对铼提取工艺的发展趋势进行展望.     

采用KCl沉淀工艺制备高铼酸钾的试验研究

铜冶炼过程中,稀有金属铼通过烟气制酸系统进入废酸,当采用复合离子交换树脂法从废酸中回收铼时,在蒸发结晶工序会产生含铼15～20 g/L的溶液,因其成分复杂无法直接返回铼回收系统。本文采用过滤-氯化钾沉淀-降温结晶-重溶结晶工艺处理此溶液,着重探究使用氯化钾沉淀铼过程中各因素的影响,试验结果表明:在氯化钾用量为理论量的1. 6倍、反应温度60℃、反应时间2 h的条件下,铼的沉淀率可以达到92%以上,高铼酸钾产品的纯度在99. 99%以上。此工艺流程简单、成本低廉、铼回收率高,值得推广。     

选择性沉铼工艺回收铜冶炼废酸中的铼研究

铜冶炼废酸中铼含量在5～50 mg/L之间,是铼金属回收利用的重要的二次资源。采用选择性沉铼工艺,可在基本不改变废酸化学性质的条件下,将铜、铼富集于铼精矿中,富集程度高。以珲春某冶炼厂废酸为原料,通过条件试验,研究了沉淀剂用量、反应时间、反应温度、搅拌速度等因素对选择性沉淀铼工艺的影响。结果表明,在使用20 g/L沉淀剂用量、反应温度为65℃,以150 r/min机械搅拌速度搅拌反应1 h的条件下,铜、铼、砷沉淀率分别为99.29%、97.56%、6.16%,沉铼母液中含铼下降至0.62 mg/L。     

铜冶炼废酸提铼制备高铼酸钾的工艺研究

铜火法冶炼过程中,精矿中的铼大部分挥发进入烟气,烟气经洗涤后铼富集于废酸中。研究了采用"废酸选择性沉铼-富铼渣高压浸出-KCl沉铼"工艺从铜冶炼废酸中提铼制备高铼酸钾,结果表明,优化工艺条件下废酸中铼沉淀率99%以上,产品高铼酸钾纯度99.5%。该工艺过程无废水、废渣排放,可实现与现有废水处理工艺的较好匹配。     

从铜冶炼废酸中沉淀铼的试验研究

研究了从铜冶炼废酸中沉淀铼,考查了沉铼剂种类、沉铼剂用量、反应时间、反应温度等因素对铼沉淀的影响,确定了最佳沉铼条件。结果表明:在最佳条件下,富铼渣中铼质量分数为0.68%,沉铼尾液中铼质量浓度低于0.5mg/L。该研究为综合回收铜冶炼废酸中的低浓度铼探索出了一种新方法。     

废酸选择性沉铼试验研究

研究了选择性沉淀富集铜冶炼废酸中铼的可行性。结果表明,当沉铼剂添加量为4g/L,反应温度60℃,反应时间1h时,铜、铼、砷的沉淀率分别为99.10%、99.95%、6.43%,所得富铼渣中铼含量为2.3%。在此基础上,结合某铜冶炼企业实际的废酸处理情况进行了设备选型与效益分析。     

高铼酸铵除铊试验研究

从铜冶炼污酸中提取的高铼酸铵含有一定量的Tl元素, 影响高铼酸铵品质及制约铼产品的末端应用.文中采用传统的吸附法进行除Tl, 用活性炭、TiO₂、KI与XH30树脂进行静态吸附探索性试验; 在此基础上, 考察了铼液浓度、吸附线速度、铼液pH对XH30树脂动态吸附Tl的影响.结果表明, 活性炭与KI对Tl吸附效果不理想; TiO₂与XH30树脂长时间动态吸附Tl的吸附率分别达96.9 %、97.95 %; 用XH30树脂装柱吸附Tl, 当铼液Re为10 g/L, 铼液Tl约为5 mg/L, pH值为8.5时, 控制吸附线速度为8 cm/min, Tl去除率稳定在93.4 %, 铼液经重结晶后高铼酸铵品位稳定在99.99 %以上.      

The chemistry and kinetics of oxidized copper sulfiding by sodium thiosulfate

The conditions of copper sulfide formation as a result of the interaction between sodium thiosulfate and oxidized compounds of copper are studied. The effects of precipitator consumption, acidity, and temperature on this process are studied. It is found that copper can be quantitatively extracted from solutions by sodium thiosulfate in the form of covelline and chalcosine. The kinetics of the interaction between sodium thiosulfate and oxidized copper minerals in the temperature range from 40 to 100°C with 1.5 mol of Na₂S₂O₃ per 1 mol of the metal extracted are studied. Equations describing typical kinetic curves of precipitation are selected. The reaction rate constants are determined.     

不同沉淀剂对废旧锂离子电池中锂回收的对比研究

分别采用碳酸钠、磷酸钠和氟化钠为沉淀剂对废旧锂离子电池含锂浸出液进行锂回收的研究。考察了不同沉淀剂加入量、反应温度、反应时间和pH对锂沉淀率的影响规律。结果表明:以碳酸钠和磷酸钠为沉淀剂时,影响锂沉淀率的主要因素是沉淀剂加入量和反应温度,而反应时间和pH对锂沉淀率影响非常小;碳酸钠和磷酸钠沉淀最优化工艺条件下锂的沉淀率分别为70.11%和98.7%。以氟化钠为沉淀剂时,氟化钠加入量是主要影响因素,pH对锂沉淀率的影响较小,而反应温度和反应时间对锂沉淀率几乎没有影响;氟化钠沉淀最优化工艺条件下锂的沉淀率为79.3%。磷酸钠沉锂效果最佳,氟化钠次之,碳酸钠最差。     

从复杂碲铜物料中回收碲的工艺研究

以某公司复杂碲铜物料为原料,采用双氧水氧化浸出-草酸沉铜-还原碲工艺回收复杂碲铜物料中的碲。研究了浸出温度、H2SO4浓度、双氧水的加入量、液固比、浸出时间对碲浸出效果的影响,草酸钠过量系数和反应温度对沉铜效果的影响以及亚硫酸钠用量对还原效果的影响。试验结果表明:在H2SO4浓度110 g·L-1、双氧水的加入量为理论量的1.2倍、液固比6∶1、浸出温度80~85℃、浸出时间4 h时,碲、铜浸出效果最好;在草酸钠为理论量的1.2倍、反应温度65~75℃时,沉铜效果最好;在亚硫酸钠用量为理论量的1.6倍时还原沉碲的效果最好。碲以碲粉的形式回收,铜以草酸铜的形式回收,碲、铜的回收率分别为98.5%和98%。     

铜萃余液综合回收铜、锌试验研究

采用硫化沉淀工艺对铜萃余液中的铜、锌等有价金属进行了回收试验研究,考察了硫化沉淀pH值、硫化钠加入量和硫化反应时间等因素以及铜、锌共沉淀和分步沉淀对铜、锌回收率和精矿品位的影响。试验结果表明,铜、锌分步沉淀时,萃余液pH=2．5,加入1．2倍硫化钠用量,反应20min,沉铜效果最好,铜回收率98．33％,精矿铜品位38．88％;pH=3．5,加入1．4倍硫化钠用量,反应20min,沉锌效果最好,锌回收率为98．36％,精矿锌品位33．17％。该工艺可有效回收萃余液中的铜、锌等有价金属。、     

硫氢化钠处理含铜砷废酸的探讨

烟气制酸净化工序产生的高铜、砷废酸会对环境造成极大影响。通过对硫酸车间废酸硫化工序使用硫氢化钠和硫化钠作为硫化剂处理高铜、砷废酸的过程及可行性进行阐述,并介绍了硫氢化钠完全替代硫化钠处理含铜、砷废酸所需的工艺改造,给废酸处理提供了新的思路。     

铁锍处理铜冶炼废酸试验研究

铜冶炼烟气制酸产生的废酸中砷质量浓度3.0~10.0 g/L、铜质量浓度0.1~3.5 g/L,酸度60~120 g/L,试验考察了不同硫化剂对砷的去除效果,确定采用铁锍进行铜冶炼废酸处理,并对其影响因素进行优化,获得了最佳处理工艺。试验结果表明:在铁锍破碎细磨至-74μm占80%以上、用量为沉铜、砷理论用量的1.2倍,反应时间2 h条件下,处理后的铜冶炼废酸中砷质量浓度降至低于0.03 g/L,砷去除率可达到99.5%以上,且反应速率可控,不引入其他杂质,满足铜冶炼废酸除砷的要求。     

富铼渣常压浸出工艺研究

采用双氧水常压氧化浸出富铼渣,考察液固比、双氧水用量、硫酸浓度、浸出温度和时间对铼浸出率的影响。结果表明,在液固比2∶1,双氧水体积为水2倍,硫酸浓度20g/L,室温下搅拌浸出2h的最优条件下,富铼渣中铼的综合平均浸出率达到96.52%。     

酸析法结晶钴铜矿浸出反萃液中的硫酸铜

采用酸析法结晶钴铜矿浸出反萃液中硫酸铜。结果表明,沉淀3h,结晶率可达第一个最大值80%左右,沉淀5h,结晶率下降至70%左右,此后随着反应时间的增加,结晶率增加;结晶过程随着溶液温度的降低,结晶率上升;结晶过程随着硫酸用量的增加,结晶率先升高后降低;结晶过程随着铜反萃液中Cu~(2+)浓度的增加,结晶率增加。最佳工艺条件为:室温、每100mL铜反萃液中加入30mL硫酸、沉淀3h,结晶率超过80%。结晶母液可循环利用,不会带来环境污染。     

某尾渣硫脲浸出金试验研究

对某尾渣,在比较了硫脲、硫氰酸铵、硫代硫酸钠浸金效果的基础上,选择硫脲为浸出刺。试验通过优化浸出条件,确定硫脲质量浓度为15g／L、硫酸用量为55mL、液固比为3、搅拌浸出3h,金的硫脲浸出率可达到93．50％。试验还考察了硫脲溶液循环使用效果,可在一定程度上降低浸金过程中硫脲的消耗。     

多聚磷酸钠掩蔽-碘滴定法测定铜矿石中铜

样品经盐酸-硝酸溶解,硫酸加热至白烟冒尽,然后控制溶液的酸度,在pH 3.0～4.0的条件下,以多聚磷酸钠掩蔽溶液中的Fe³⁺等金属离子,用淀粉作指示剂,在有硫氰酸盐介质中,加入过量硫代硫酸钠标准溶液,使溶液中的Cu²⁺作还原生成硫氰化亚铜沉淀,然后再用碘标准溶液回滴过量的硫代硫酸钠标准溶液,建立了用碘滴定法快速测定铜矿石中铜含量的方法。方法用于铜矿石标准样品中铜含量的测定,其相对标准偏差在0.39 %～1.0%之间,结果与认定值相符。方法既保持经典方法准确性,又没有使用碘化钾和氟盐,这可以消除了在滴定过程中碘的挥发及碘化亚铜沉淀对碘滴定的影响和氟盐对环境的污染。