铝合金挤压型材拉毛及颗粒缺陷的研究

采用SEM和光电直读光谱仪等方法,研究了6005A和6060铝合金挤压型材拉毛、颗粒缺陷。结果表明:拉毛缺陷的成分与基体一致;颗粒缺陷的化学成分与基体明显不同,主要含有O、C、Fe、Si元素。拉毛、颗粒缺陷主要是由模具工作带粘铝造成,任何促使模具工作带粘铝的因素均会造成该缺陷。在保证铸棒质量的前提下,型材表面拉毛、颗粒缺陷的产生与合金成分无直接影响。适当的均火处理有利于减轻表面拉毛缺陷。     

铝合金挤压型材折弯褶皱缺陷研究

本文主要针对6063-T1铝型材折弯后出现的褶皱问题进行研究,通过调整铸棒成分,优化挤压、表面处理工艺参数和时效制度等一系列的试验,发现褶皱开裂现象与型材喷涂后硬度过高、断后伸长率下降有关.最终通过调整铸锭成分解决了成品硬度高断后伸长率低的问题,从而消除褶皱缺陷,满足客户需求.     

冷轧无取向硅钢表面白线缺陷成因分析与控制

 对冷轧无取向硅钢表面白线缺陷的特征和分布进行了描述,通过扫描电镜（SEM）分析、铸坯机清试验、连铸坯表面清洗检查、铸坯表面缺陷跟踪试验、塞棒吹气试验等,研究了产生白线缺陷的原因,并提出了此类缺陷的控制措施。结果表明：白线缺陷与连铸坯表面夹渣有关,缺陷的产生是与结晶器液面活跃程度及保护渣熔化状态有关。适当增大连铸塞棒吹氩量、增加拉速及优化保护渣物性参数,白线缺陷发生率由原来88%降至8%。     

铝加工材的表面缺陷分类(中)

2 铝及铝合金挤压材的表面缺陷铝及铝合金在挤压时会出现各种各样的缺陷(表3),大致可分为:挤压材的表面、形状外观的缺陷和成色方面的缺陷等,引起这些缺陷的原因可分为:铸坯内部性质原因,伴随挤压时的变形流动而出现的原因,挤压模     

大规格铝合金铸棒感应加热现状及改进方案研究

简要介绍了国内挤压用大规格铝合金铸棒感应加热技术的现状及存在的问题,根据能量守恒定律、热量计算公式等相关理论并结合生产实践,提出了新的多重防过烧、防开裂加热控制系统。通过铸棒长度测量控制、能量输入控制、测温监控热电偶对比控制等多重控制技术,解决了加热过程中因测温不准导致的铸棒过烧问题,同时也避免了因加热速度不当导致的铸棒开裂问题。     

钨基合金粉末挤压成形

在93W-4.9Ni-2.1Fe混合料中添加0.3%(质量分数)的长2~3 mm、直径15μm的钨纤维,在单柱液压机上反复挤出,获得直径12 mm的棒坯。采用扫描电镜和光学电镜观察棒坯断口和表面形貌,研究挤压次数、挤压料温度和挤压速度对挤压棒坯表面形貌和微结构的影响,并对挤压料的均匀性、流变性、钨纤维的定向排布进行研究。结果表明:通过多次挤压可以提高挤压料中增塑剂分布的均匀性。当挤压料温度为50℃时由于挤压料黏度小,增塑剂与粉末结合强度低,挤压料挤出不能成形;挤压料温度为35℃时,挤压料可挤出棒坯,但棒坯表面光洁度很差;挤压料温度为20℃时,挤压料挤出棒坯表面光洁度高,没有开裂和鼓泡现象。挤压速度为15 mm/s时,挤出棒坯表面光滑。粉末挤压可使挤压料中原来错综杂乱的钨纤维沿挤压方向实现一维定向排布。     

高硅高钛铝合金铸棒粗大化合物的研究

研究了汽车防抱死系统用高硅高钛铝合金铸棒中的粗大化合物。通过宏观、微观组织分析,确定该粗大化合物为Al3Ti。Al3Ti粗大化合物的形成原因复杂,主要从合金成分、熔炼工艺和铸造工艺几个方面进行了分析,提出相应改善措施,并通过实验成功地进行了验证,消除了Al3Ti粗大化合物这一铸棒组织缺陷。     

高速列车车体用6005A合金的挤压抗力研究

介绍了高速列车用空腔薄壁型材的生产难点,并针对型材挤压生产时挤压抗力大,严重影响模具质量和生产效率等问题,选取典型断面开展研究,从合金成分设计、铸棒质量以及挤压模具结构三个方面降低型材的挤压抗力,指出了降低挤压抗力的有效方法。     

合金成分与挤压工艺对6005A车体型材性能的影响研究

通过设计几种6005A合金成分和不同挤压工艺,研究了合金成分和挤压工艺对车体薄壁型材的力学性能、表面质量以及晶粒大小的影响。研究表明,使用成分1的合金配比,在铸棒加热温度480℃～510℃、速度低于2.5m/min时,薄壁车体型材的综合性能最佳。     

ER70s 6焊丝钢洁净度和表面质量研究

钢的洁净度和铸坯的表面缺陷直接影响焊丝钢的性能。分析了炼钢各工序钢液中的全氧和夹杂物数量、夹杂物成分和形貌;统计了铸坯的表面缺陷。其结果表明,钢中夹杂物主要有以MnO Al2O3 SiO2 CaO为主的复合脱氧氧化物夹杂物、MnO Al2O3脱氧产物夹杂,铸坯表面缺陷主要有表面气孔和表面裂纹。     

圆盘拉拔紫铜管杂物压入类缺陷研究

随着市场竞争的加剧，空调生产厂家对铜管材的质量，尤其是对表面质量的要求渐趋严格。杂物压入是紫铜管加工过程中经常出现的一种表面缺陷，这种表面缺陷不仅会降低铜管的质量，而且还有可能在紫铜管拉拔过程中发生管材断裂，造成产品报废。通过跟踪铜盘管的拉拔过程，分析杂物压入处的形貌和成分，结果发现：圆盘拉拔三道次后，铜管内外表面均有杂物压入，进而导致断管发生。而引起铜盘管拉拔过程出现杂物压入类缺陷的主要原因是外部杂质铁（Fe），硅（Si），氧（O）和其他异物微粒的压入，这些杂物压入点在拉拔力的作用下形成裂纹源并逐渐扩展，最终导致在铜管拉拔过程中出现断管。根据分析结果，通过加强铜原料成分管控和有效控制熔铸铸坯中氧含量，以及提升熔铸、轧制、盘拉等工序环节的5S管理等方面入手，有效减少此类缺陷的产生，进一步提高产品质量。     

10B21冷镦钢冶炼工艺优化实践

针对10B21含硼钢(/%:0.18～0.23C,≤1.0Si,0.60～0.90Mn,≤0.025P,≤0.020S,≥0.015Alt,≥0.008B)盘条表面铁皮疤缺陷及连铸坯角部表面裂纹进行了分析,通过优化钢的成分控制(/%:0.020～0.050Alt,0.03～0.05Ti,≤0.0060N,0.000 8～0.0012B)提高拉速至2.3～2.4 m/min以保证铸坯过拉矫时温度≥980℃,采取将连铸二冷比水强度由原1.29 L/kg降至1.05 L/kg等措施,可以有效控制连铸坯角部表面裂纹的出现,轧制后的盘条表面铁皮疤缺陷率由原来的15%降到1%以下。     

C×D高速线材的开发与生产

介绍了以C7D为代表的低碳钢高速线材的化学成分、表面质量、力学性能等技术特点以及生产CTD时冶炼、连铸、轧制的技术要点。分析了产品质量情况，对存在的表面红锈、抗拉强度不均以及线材的弯曲裂纹提出了改进措施：冶炼过程中加强成分控制，连铸过程中严格控制拉速，轧制过程中保证冷却水干净、水压稳定。     

热轧低碳带钢实物质量分析与提升

针对低碳Q195窄带钢在冷轧中出现起皮、麻点等质量问题，基于生产实践设计了专门的铸坯表面、低倍及带钢表面酸洗跟踪试验，通过成分、金相、裂纹、夹杂以及扫描电镜分析，认为造成带钢表面质量缺陷的因素一是铸坯内部的裂纹、夹渣、皮下气泡、结疤等缺陷，二是铸坯加热和除鳞效果不力，造成表面氧化铁皮的压入。此外，S含量高也是造成铸坯缺陷进而影响带钢质量的因素之一。为此，结合生产实际，从冶炼和轧制两个工序采取了相应的改进措施，改进后带钢表面缺陷率由15.75％降到了2.22％。     

中厚钢板探伤不合格的原因及预防

针对邯钢Q345RT中厚板生产中出现的钢板探伤不合格缺陷,并且在钢板缺陷处取样,断口有时存在层状现象.采用化学分析、气体含量检验、铸坯低倍检验、金相组织分析和扫描电镜、断口形貌分析等方法,分析钢板探伤不合格的原因.结果表明：铸坯中心偏析严重,因偏析产生的少量马氏体、贝氏体组织导致轧后应力集中,在冷却速度较快的条件下钢板产生微裂纹,以条状MnS和CaO-A12O3为基体的硫化物夹杂和硅酸盐类夹杂物较高,铸坯中氢含量偏高引起氢致裂纹,均可导致钢板探伤不合格.通过控制炼钢工艺过程,减少了铸坯中的夹杂物和氢含量,该中厚板探伤合格率由92％提高到98.2％.     

眼镜框架材料的加工工艺及产品质量的影响因素

介绍了眼镜框架材料及其加工工艺。后者由铸造、挤压、拉丝组成，说明其特点，并详细分析了各工序中产品质量的影响因素，认为严格控制备影响因素可提高产品质量。     

高强船板拉伸试样断口不合格的检验分析及改进措施

高强度船板钢试样在进行拉伸检验时,发生在部分试样断口处存在内裂纹和中心分层等缺陷。利用相应的手段检测分析了缺陷部位的金相组织、缺陷形态等,指出了成分偏析和硫化物夹杂以及铸坯内部矫直裂纹的产生是影响断口不合格的主要原因。通过对炼钢一连铸工序生产工艺的控制分析,找出了存在的问题,采取了相应的改进措施。通过改进实践,使得断口合格率得到提高。     

Q345B和AH32连铸板坯不同部位的高温延塑性

通过Gleeble-1500热模拟试验机,分别对取自同一块Q345B钢板坯的横向、纵向、竖向和中心四个方位的试样和AH32钢板坯表面及其厚度1/4处的六组不同部位的纵向试样进行了高温延塑性的研究.采用了金相显微镜和扫描电镜方法对断口和附近的组织进行了观察.研究结果发现:Q345B钢板坯四个方位的试样低温区域（950℃以下）高温延塑性曲线变化较小,而高温区域（950℃以上）的延塑性曲线变化相对较大.AH32钢板坯表面的三组纵向试样的高温延塑性曲线变化规律相同,断面收缩率没有出现特别大的波动;而厚度1/4处的三组试样的高温延塑性曲线与表面的三组试样差异较大,断面收缩率发生了很大波动,其原因主要是试样位于发达的柱状晶区,较表面的等轴晶区更容易出现微裂纹、元素的偏析、铸坯组织疏松等缺陷.      

敬业Q345R容器钢生产工艺探讨与改进

河北敬业集团Q345R压力容器钢从开发生产至今,钢板伸长率不合情况时有发生,分析原因为钢板夹杂物含量偏高造成。结合生产实际,对现有转炉冶炼、LF精炼、连铸工艺操作进行优化,从根本上解决了Q345R产品存在的质量缺陷,提高了质量合格率。     

节镍型奥氏体不锈钢轧板表面脱皮缺陷特征与成因

节镍型奥氏体不锈钢热轧板和冷轧板常见的表面脱皮缺陷对后续产品合格率有着极大的影响。采用金相显微镜、扫描电镜和电子背散射衍射等手段,观察并分析该脱皮缺陷处的宏观形貌、微观组织及元素成分,探究脱皮缺陷的形成原因。结果表明,热轧板脱皮缺陷表面及纵截面存在明显的嵌入型Cr、Mn金属氧化物,其化学组成与其常见氧化铁皮高度一致。此外,在热轧板脱皮缺陷纵截面EBSD扫描中发现有残余铁素体组织,轧制过程中该处两相组织热塑性差异可能导致微裂纹产生及后续高温氧化,从而表现为热轧板常见的氧化型脱皮缺陷。冷轧板脱皮缺陷来源于热轧板的隐性缺陷,其异常成分与中间包覆盖剂、结晶器保护渣等外来夹杂物基本一致,这些夹杂物在浇注过程卷入铸坯内部且多在冷轧过程得以暴露,并表现为夹杂型脱皮缺陷,形貌上包括直线型脱皮和剥落型脱皮。通过改进连铸中间包与浸入式水口工艺,可有效降低这类不锈钢轧材表面的脱皮缺陷比例。