精铋生产过程中提高铋直收率的生产实践

针对氯氧铋生产精铋过程中铋直收率较低的现状,通过技术攻关提出了新工艺流程,获得了小型实验最佳工艺参数:溶液pH为11～11.5、液固比4∶1、温度80℃以上搅拌2h。生产实践证明:工艺改进后铋直收率从原来的73.00%提高到93.26%。     

氧化燃烧法制取精硒

株州冶炼厂近几年来结合该厂实际情况,土洋结合,反复实践,采取连续进料氧气燃烧,一氧化硒升华,用伊氏盐除汞及二氧化硫还原的方法,用本厂所产粗硒生产出99.992%以上的精硒,为精硒的生产走出了一条新路,创造了生产能力大、分离效果好、回收率高的氧气燃烧设备。     

锌镉渣全湿法回收工艺的研究

针对小型电锌生产企业生产状况,对电锌系统产出的锌镉渣进行试验研究,采用全湿法处理工艺回收其中的锌和镉。试验对浸出酸度、液固比、反应时间对镉浸出率的影响进行了研究,确定了最佳浸出条件。在最佳浸出条件下,研究了锌粉用量对镉置换率的影响,并对镉的电积条件与熔铸过程进行了分析。经过研究,可以得到含镉达99.97%的精镉产品,锌直收率>90%,镉直收率>88%。     

湿法冶金中一种还原渣的综合回收试验研究

本文介绍了湿法冶金中的一种工艺流程,处理一种高含量碲、铜、铋,低硒,同时还含有微量贵金属的还原渣,通过氧化酸浸、碱浸、中和的主要流程,得到较纯净二氧化碲,同时将贵金属富集回收。碲直收率可达到0%以上,流程短,贵金属得到较大程度富集。     

锑铋渣低温熔炼新工艺研究

为了解决锑铋渣传统冶炼工艺过程中存在的工艺流程长、高盐废水排放量大、铋产品品位低等问题,提出采用低温熔炼的新工艺处理锑铋渣,并开展了实验室小试研究。研究结果表明,低温熔炼新工艺可用于处理锑铋渣,能有效实现锑铋的分离,生产出铋质量分数大于77%、锑质量分数小于3%的高铋合金;在熔剂率为30%,还原剂率为3%,保温时间为60 min,反应温度为1 050 ℃的最佳工艺条件下进行低温熔炼,铋金属的直收率达到99%以上,锑金属的脱除率达到95%以上;低温熔炼工艺流程短,金属直收率高,能有效解决锑铋的分离问题,为含铋废渣的资源化利用提供的良好的思路。对低温熔炼的后续工艺进行了展望,提出了一条绿色、经济、清洁的锑铋渣生产铋金属的工艺。     

提高锌冶炼直收率的方法探索

锌熔铸直收率是锌冶炼的重要生产标准。由于在具体的生产环节中技术方法以及真实条件的限制,有价锌金属无法被合理使用的现象十分普遍。本文对提高锌冶炼直收率的方法进行分析,主要包括严格把控熔铸工艺技术参数,加强二次浸出两部分,从以上两方面出发有效提高锌冶炼的直收率。     

直筒炉冶炼钒铁钒收率影响因素及对策

介绍了直筒炉冶炼钒铁工艺特点,以及国内外相关企业钒收率现状,全面分析了直筒炉生产钒铁冶炼收率的影响因素,指出氧化钒堆密度和炉衬打结质量是影响钒收率的主要原因。从冶炼工艺和参数优化方向着手,针对性地指出提高直筒炉冶炼钒铁的途径和措施,对攀钢现有钒铁生产技术经济指标的提高具有一定指导意义。具体包括:控制V_2O_3堆密度在1.0以上,V_2O_3/V_2O_5值在2.0～2.5;确保炉衬打结质量,镁砂粒度3～8 mm比例≥60%,烘烤小火温度500℃、对应烘烤时间4 h、大火烘烤温度900℃、对应烘烤时间11 h;适当延长精炼时间,实施阶梯配铝等。优化后钒铁冶炼收率由95.5%提高到96.4%。     

从碲碱渣中分离硒回收碲

广西某有色金属冶炼企业产铜阳极泥,在回收贵金属时产生的碲碱渣含碲量高达32%,现有工艺碲回收率低。针对在阳极泥熔炼生产过程中产出的碲碱渣开展湿法浸出试验,采用水浸—H2SO4中和—HONH3Cl沉硒—Na2SO3还原工艺处理碲碱渣,考察了水浸时间、液固比、温度对碲浸出效率的影响,同时探究盐酸羟胺沉硒温度、时间、盐酸羟胺用量对硒分离效果的影响。结果表明：水浸时间1 h、液固比4、温度55 ℃时,碲浸出效率达到最佳;盐酸羟胺沉硒温度80 ℃、沉硒时间2 h、盐酸羟胺为理论用量的3倍时,沉硒效果达到最佳,其分离率＞99.99%,回收碲粉纯度高达99%以上。该工艺可以有效地分离硒回收碲,具有过程简单、生产环境安全、成本低,高效率的特点,具有产业化前景。     

提高精铟直收率的生产实践

从湿法炼锌铟富集渣中回收铟的过程中,渣、液带走的铟影响其直收率。本文结合10万t炼锌厂铟回收的生产实际,分析了影响铟直收率的因素,通过优化工艺,减少了由于工序较多而造成的铟损失,精铟直收率提高了6个百分点,。     

高硒高碲铜阳极泥处理新工艺

高硒、高碲铜阳极泥经硫酸化焙烧脱硒——低酸浸铜、银、碲——常温氯盐浸铅——氯化分金处理将氯化银直接还原成高纯度银粉。所得指标如下:Se 挥发率大于98.81%,Te 直收率大于93%,Au、Ag 直收率分别达99.87%和99.41%,Ag 粉纯度高于98.69%,Au 粉纯度98.24～99.32%。     

探讨电铝热法冶炼钒铁影响金属钒直收率的因素

分析了3.5 t直筒炉体采用上部点火铝热还原法生产钒铁合金过程中影响钒直收率的主要因素,考查了原材料的粒度、配铝系数、单位炉料发热量、炉渣渣系、喷铝等主要工艺参数对钒直收率的影响,并对炉衬的制作提出要求,对炉壁粘渣进行了循环利用。通过对上述影响因素提出对应的措施,可将金属钒直收率提高到98%以上。     

铜阳极泥加压浸出液中硒碲分离的研究

先通过脱除铜阳极泥加压浸出液中大部分的铜离子,再进行分步还原分离硒、碲,进而达到高效分离硒、碲的目的,硒、碲分离率＞98%。该方法解决了铜阳极泥加压浸出液在沉硒过程中硒不能完全沉淀、影响硒的直收率指标、后续沉碲尾料中硒含量偏高不利于碲精炼提取的问题。     

氧气燃烧法制取精硒

我厂精硒生产是66年开始试验的,遵照伟大领袖毛主席关于“中国人民有志气,有能力,一定要在不远的将来,赶上和超过世界先进水平”。的教导,几年来结合我厂实际情况,土洋结合,反复实验,采取连续进料氧气燃烧,二氧化硒升华,用伊列克氏盐除汞,二氧化硫还原制取99.992%以上的精硒,为精硒的生产走出了一条新路,创造了生产能力大、分离效果好、回收率高的氧气燃烧设备。     

铜阳极泥加压浸出液中硒碲分离研究

先通过脱除铜阳极泥加压浸出液中大部分的铜离子,再进行分步还原分离硒、碲,进而达到高效分离硒、碲的目的,硒、碲分离率98%。该方法解决了铜阳极泥加压浸出液在沉硒过程中硒不能完全沉淀、影响硒的直收率指标、后续沉碲尾料中硒含量偏高不利于碲精炼提取的问题。     

超纯铟的制备

以电解法生产的99.995%(4N5)高纯铟为原料,采用真空蒸馏脱镉、铊,然后在氢气气氛中进一步进行区熔提纯,并对重要技术参数进行了优化。结果表明,采用该工艺可以制备6N超高纯铟,产品直收率大于72%。     

影响硒氧化吸收效果的探讨

前言粗硒提纯的方法很多,有硝酸氧化法、氧气氧化法、离子沉淀法、蒸馏法、离子交换法和萃取法等。金川公司现采用氧气氧化法提纯粗硒。氧气氧化法具有氧化炉结构简单、操作方便、劳动强度低、生产周期短、成本低、硒直收率高等优点。从焙烧进来的粗     

高纯金属钆型材生产工艺研究

探讨了氟化、还原、熔剂精炼、真空蒸馏、真空浇铸成型各工序的最佳工艺参数.生产结果表明:用本工艺生产的高纯金属钆型材品质稳定,产品直收率达到75.60%.     

钒渣钠化球团化焙烧技术研究

采用精粉钒渣与碳酸钠混合造球焙烧的方法,在焙烧过程中不仅避免了钒渣焙烧过程中物料的粘结现象,而且无提钒残渣加入,可大幅度提高焙烧炉的效率,提高生产效率,减小能耗,减少粉尘对现场环境的污染。其最佳工艺参数为:钒渣钠化球团的最佳粒径为5 mm,碳酸钠与精粉钒渣最佳比例为26%,最佳焙烧温度为800℃,最佳焙烧时间为60 min,熟料中钒的转浸率达到94%以上。通过模拟工业多膛炉温度程序焙烧钒渣钠化球团熟料,按照液体中钒收率计算,转浸率达到95%;按照残渣中钒收率计算,转浸率达到92%,均高于传统提钒工艺的钒转浸率。     

葫芦岛有色金属集团稀贵金属产品喜添两族

7月份，葫芦岛有色金属集团公司相继成功生产一首批精硒和精碲．纯度均达到99．97％以上、至此，公司已能生产金、银、镉、铂、钯、铟及硒碲8种稀贵金属产品。     

从高铋含银渣中提取银铋的试验研究

本文从冶金工艺的角度,对高铋含银物料进行了湿法处理。试验结果表明,采用此方法可以获得工业纯银和粗铋,银的直收率为95%以上,铋的直收率在92%以上。