电镀锡板木纹缺陷的形成原因及解决措施

探讨了电镀锡带钢在软熔工艺段采用工频电阻软熔时形成木纹缺陷的原因,提出了消除木纹缺陷的新技术——变频电阻软熔。它通过改变软熔电源的频率 (50～200Hz)能消除木纹缺陷,不同工艺条件下,消除木纹缺陷所需要的电源最低频率值不同。详细介绍了该技术在400m/min电镀锡线上的应用情况。与普遍采用的工频电阻加高频感应的组合软熔工艺相比,该技术既提高了用电效率,也提高了电镀锡板表面的抗划伤性,尤其适合高速电镀锡线。     

感应软熔工艺对镀锡板耐蚀性的影响

采用电化学、酸蚀浸泡、表面形貌观察、微区成分分析等方法研究了感应软熔工艺条件(加热功率、软熔速度以及淬水温度)对镀锡钢板耐蚀性能的影响.结果表明,在恒定的软熔速度下软熔加热功率存在着最佳区域,软熔功率较高或较低时都会降低镀锡钢板的耐蚀性;在保证相同的软熔效果的前提下改变软熔工艺的加热时间,也会对镀锡钢板的耐蚀性产生影响,缩短软熔加热时间可以提高镀锡钢板的耐蚀性;软熔工艺中的淬水温度对镀锡板耐蚀性也有明显影响,淬水温度在30～40℃和80℃附近时可以得到良好的耐蚀效果.     

宝钢1220新建电镀锡机组工艺设备特点

介绍了宝钢1220新建电镀锡机组所采用的先进的工艺和设备,着重讨论了电阻软熔与感应软熔的区别和组合软熔温度控制曲线。组合软熔吸取了电阻软熔和感应软熔加热方法的优点,可以根据需要调整加热曲线,严格控制合金层的厚度,以获得高耐蚀性能的镀锡板。还重点比较了不溶性阳极系统相比可溶性阳极的优点,既可以减少锡的消耗,又提高镀层的表面质量,同时具有产能高、产品质量稳定及操作维护简单等优点。     

电镀锡工艺软熔部分的电气控制

为了提高带钢质量，软熔是电镀锡板工艺过程中不可缺少的一个组成部分。通过电气自动控制来得到所需的热量，达到软熔的目的。     

镀锡机组软熔导电辊失效分析

1420mm冷轧单元镀锡机组软熔导电辊的使用寿命短,一定程度上制约了机组的正常生产,抢修频繁。对软熔导电辊的失效原因进行初步分析,认为主要是粘和磨损所造成的综合失效;提出了改善导电辊粗糙度形态、提高耐磨性和变更带出槽工艺、改善软熔导电辊工况、减少粘锡等解决对策。     

梅钢电镀锡薄钢板后处理工艺

主要介绍梅钢2009年将要投产的1420mm电镀锡机组的后处理软熔、钝化工艺。梅钢电镀锡机组后处理段采用联合软熔和阴极钝化工艺，并且在钝化冲洗段设计了两个冲洗槽，体现了此条机组设计的先进性与合理性。     

电镀锡机组软熔段的工艺与设备

阐述电镀锡机组软熔段的工艺和设备情况,从金属学的角度分析镀锡板耐腐蚀性、焊接性和装饰性的原理,指出了软熔的方法和手段。最后论述软熔的设备情况,对各类设备的优缺点进行分析对比。     

高炉软融带的性能

本文对各种高炉解剖图调查结果进行了评述，尤其对曼内斯曼５＃高炉重点研究了熔带性能，讨论了软熔带的形成及其变化，并从理论上研究了铁的进一步还原，熔融、滴落、渣铁分离和最后铁水的形成。在高炉内一个重要的特点是吸热反应，它是发生在软熔前或软熔时，而软熔前只能是部分直接还原，在某些情况下还可能出现初渣熔化，考虑到软熔之前尽可能达到全部还原，应尽量维持操作稳定，以避免形成不适宜的软熔带，并且概述了控制这一动     

软熔带形状参数对高炉下部压力场的影响

利用商业软件fluent研究了不同的软熔带形状参数下高炉下部压力场的变化。分析得出以下结论:倒V形软熔带有利于降低高炉下部压力,高炉下部中心轴和炉墙处的压力随着软熔带厚度、宽度和根高的减少而降低,软熔带形状和根高的改变所带来的效果不如改变软熔带宽度和矿焦层厚度比所带来的效果明显。     

电镀锡机组电阻软熔控制及其供电方案优化

介绍了梅钢1420mm冷轧电镀锡机组电阻软熔及感应软熔工艺设备功能、软熔控制原理，并结合某样板机组存在10kV三相不平衡问题，有针对性地对软熔电气设备进行了优化配置。     

富氧条件下高精粉配比对烧结指标及冶金性能的影响

为了深入研究富氧条件下磁铁矿配比对烧结矿烧结指标和冶金性能的影响，采用烧结杯试验、还原和软熔设备研究了不同磁铁矿配比下的烧结指标、还原性、低温还原粉化与软熔特性。试验结果表明，随着磁铁矿粉配比由0提升到56.4%,小于10 mm粒级烧结矿所占比例下降，大于40 mm粒级烧结矿所占比例有较大的波动，烧结料面富氧后成品烧结矿所占比例增加；垂烧速度由22.35 mm/min下降到15.87 mm/min,成品率先由73.88%升高到79.08%,后又下降到77.49%,利用系数在矿粉A配比为32.4%时达到最高，转鼓指数由59.26%上升到76.09%,收缩率和烧损随着矿粉A配比提高显著降低；富氧和增加磁铁矿配比共同导致烧结时间延长和转鼓指数的提升，随着矿粉A配比由0增加到56.4%,烧结矿的还原性由88.51%下降到82.13%,烧结矿的低温还原粉化指数由74.70%升高到了80.75%,软熔温度上升，软熔区间有下移趋势，且软熔区间变窄，滴落速度整体上呈现出下降趋势，熔滴滴落量降低，熔滴特性的变化主要是由于烧结矿中w(MgO)/w(Al₂O₃)提...     

包钢烧结矿软熔性能研究

本文研究了Ｋ，Ｎａ，Ｆ，ＭｇＯ对包钢烧结矿软熔性能的影响及在模拟Ｋ和Ｎａ在高炉中循环富集的条件下，对烧结矿软熔性能的影响，并就低Ｆ精矿对软熔性能的影响及合适的ＭｇＯ含量问题进行了讨论。     

高碱度烧结矿的软熔性能

根据武钢的原料条件,研究了16种高碱度烧结矿的软熔性能和还原后的强度。发现烧结矿的软熔温度和还原强度随其碱度的提高而提高,在所研究的范围内,烧结矿FeO的含量对其软熔性能没有明显的影响;降低Fe0的含量不会降低烧结矿的强度。烧结矿在软熔过程中其矿物组成的变化也会影响其高温冶金性能。     

攀钢高炉不同炉料相互作用机理试验研究

为探究攀钢高炉不同炉料在软熔过程中的相互作用机理，进行了单种原料及其混合矿软熔性能的测定以及由两种炉料组成的混合矿在特定温度软熔性能测定的中断试验。在试验条件下，块矿的滴落温度T_d最低。与球团矿相比，烧结矿的软化终了温度T₄₀低、滴落温度T_d高、软化温度区间ΔT_s窄、熔化温度区间ΔT_m宽。与烧结矿和球团矿相比，混合矿的滴落温度T_d明显降低。块矿软熔以后在荷重的作用下渗入烧结矿和球团矿的空隙间，促进其与烧结矿或球团矿中物相的相互侵蚀和元素在不同物相间的迁移，从而加速混合矿的软化熔融。     

高炉冶炼钒钛烧结矿软熔滴落带物相组成研究

针对高炉冶炼钒钛烧结矿软熔滴落带的特点，对实验室软熔滴落装置模拟高炉条件制备的软熔带和滴落带试样进行了研究，弄清了这个区间的物相组成。     

矿批对高炉冶炼影响的模拟研究

通过建立数学模型,模拟研究了大矿批对煤气稳定性、矿焦层界面效应及软熔带"焦窗"透气性的影响,认为:扩大矿批后会对炉况的稳定性和煤气利用起到积极作用;在软熔层数n和焦软比m一定时,增加料层厚度,对软熔体宽度L的形成具有两面性,总的效果是使软熔带沿径向得到发展,不利于软熔带透气性的改善,但变化趋势小于L随软熔层数n的变化;扩大矿批要有"度",实行大矿批必须采取有效措施使中心开放,否则透气性变坏。     

低焦比冶炼条件下熔融物形成的特点

低焦比冶炼条件下熔融物形成的特点［俄］等在各种能源涨价的总趋势下，焦炭的缺乏推动了用其他燃料部分或全部代替焦炭炼铁新工艺的开发。焦炭在高炉冶炼中的作用被确定为能源、疏松剂（或气流分配器）及软熔区骨架等作用之和。而软熔区的骨架作用又对低焦比冶炼条件具有...     

不同料柱模式下高炉内煤气流分布的模拟

高炉炼铁广泛使用高铝炉料，冶炼过程中需要控制渣成分以满足炼铁需求，这会导致渣比增加和软熔带位置改变，进而影响高炉煤气流的分布。为此，基于Flunt数值模拟手段，研究了不同料柱模式下高炉内煤气流的分布情况。结果表明，不同料柱模式主要影响软熔带附近煤气流分布，对炉身上部煤气流分布情况影响较小。倒V形软熔带的料柱模式下，随着软熔带的高度升高、厚度增加，高炉内中心处11.1 m到13.0 m高度平均煤气流速由0.76 m/s减弱到0.69 m/s,边缘处8.6 m到11.1 m高度平均煤气流速增加了0.05 m/s。W形软熔带的料柱模式下软熔带下部的煤气流速高于倒V形软熔带料柱模式下的流速。研究结果可为指导高炉大渣量冶炼提供理论依据。     

软熔带对高炉操作的影响

分析了高炉软熔带对高炉生产的影响，探讨了合理软熔带的控制．软熔带的形状与位置是高炉上、下部调剂的综合体现，是决定高炉煤气流稳定运行的关键。为了控制合理的软熔带，应充分考虑自身原料水平，从有利于降低焦比、提高煤气利用水平、高炉顺行、保护炉衬、延长炉龄出发。实现高炉生产效益的最大化．     

高炉护炉用钛矿的还原和软熔性能

摘要：为探究高炉护炉用钛矿的还原软熔性能，利用高温激光共焦显微镜对预还原钛矿的熔化过程进行观察，并对不同钛矿的还原和软熔性能进行了对比分析。结果表明，3种护炉用钛矿的微观结构和物相组成的差异造成了其还原性能和软熔性能的差别。低钛型钛矿相比高钛型钛矿有更好的还原性和软熔性能。综合考虑3种高炉护炉料的还原性和软熔性能，认为使用球团矿P-B护炉对高炉的稳定最为有利。