某含铜物料综合回收镍铜工艺研究

对某含铜物料进行常压通氧酸浸研究,考察液固比、加酸量、温度、浸出时间对含铜物料中镍、铜浸出率的影响。结果表明,在常压条件下通过酸浸能够将含铜物料中的铜浸出,镍部分浸出,在下述最佳浸出条件下,铜、镍、铁的浸出率分别为96.65%、7.63%、39.84%:液固比8∶1、温度85℃、加酸量120g/L、时间6h。     

赞比亚某硫化镍精矿氧压酸浸研究

以赞比亚某铜镍矿浮选得到的硫化镍精矿为研究对象,采用加压湿法冶金工艺处理,研究镍、铜、铁的浸出行为,考察了浸出温度、硫酸用量、氧分压、液固比、反应时间等因素的影响。在200℃、硫酸用量每吨精矿100kg、氧分压0.5MPa、液固比4∶1、反应时间3h的优化条件下进行浸出,镍和铜的浸出率均大于99.5%。高温和高氧分压条件利于镍的浸出,镍浸出速度更快。维持上述条件不变,将氧分压增大到0.8MPa时,仅需浸出1.5h,镍的浸出率就可达到99%左右。     

红土矿的微波浸出研究

本文研究了红土矿的微波加热浸出,采用X射线衍射分析和原子吸收分光光度法研究了红土矿物相和组成,主要物质为二氧化硅、蛇纹石和针铁矿,镍主要存在于蛇纹石及针铁矿中.研究了微波辐射加热条件下,红土矿的浸出过程.考察了微波辐射功率、H2SO4浓度、液固比、加热时间、铜离子浓度等因素对氧化镍矿浸出的影响,结果表明,镍、铁浸出率和反应体系的温度随着微波辐射功率的提高而增加;在微波功率为955W,H2SO4浓度为0.90mol/L,液固比为6∶1,反应时间40 min的条件下,镍的浸出率为99%,实验证明矿浆中少量的铜离子,即可起到较强的催化作用.以收缩未反应核模型为基础,建立了红土矿的微波浸出的动力学模型.对实验数据进行多相反应动力学处理,用1-2α/3-(1-α)2/3～t作图得到近似直线.     

褐铁型红土镍矿活化预处理后选择性浸出镍钴

以褐铁型红土镍矿为原料,研究了其活化预处理后镍、钴和铁的选择性浸出。考察了温度、时间、液固比、搅拌转速及氟化钠加入量对金属浸出效果的影响,得出最佳工艺条件为:温度85℃、浸出时间3h、液固比5∶1(mL/g)、搅拌速度400r/min及NaF添加量4%,镍、钴浸出率高达85.62%和94.26%,铁以黄钠铁矾的形式进入渣相,浸出率低至2.43%。活化预处理可以实现褐铁型红土镍矿中镍、钴和铁的选择性浸出。     

大洋多金属结核氨浸工艺影响因素研究

在低温水溶液条件下,以亚铜离子为催化剂,一氧化碳为还原剂,在氨性体系中,对日处理10 kg大洋多金属结核扩大试验的浸出行为影响因素进行研究。试验考察了浸出体系电位、金属离子浓度、温度、液固比等因素对有价金属浸出率的影响。结果表明,控制浸出体系的电位对维持较快的反应速度和较高的金属浸出率十分重要;溶液中的钴离子浓度对钴浸出率影响较大,随着溶液中钴离子浓度的增加,钴浸出率下降,镍离子浓度对镍浸出率的影响很小;液固比对镍、钴、铜浸出率的影响不显著;温度对有价金属浸出率有一定影响,最好控制在40~50℃。     

硫化铜镍精矿的氧压浸出试验研究

针对云南某地的硫化铜镍精矿,采用氧压酸浸工艺处理该硫化铜镍精矿。通过试验影响因素的探索,得出了该硫化铜镍精矿氧压酸浸的最佳技术参数:木质素为0.5%、浸出温度190℃、浸出压力1.4 MPa、酸度90 g/L、液固比3.0∶1、浸出时间3 h,Cu、Ni的浸出率均在98%以上,实现硫化铜镍精矿中铜和镍的高效浸出。     

NH_3-NH_4~+-CO_3~(2-)体系浸出电镀污泥中铜、镍试验研究

研究了用NH3-NH+4-CO2-3体系从电镀污泥中浸出铜、镍,考察了总氨浓度、氨铵物质的量比、液固体积质量比、浸出温度、浸出时间对铜、镍浸出率的影响。结果表明:在总氨浓度为9 mol/L、氨铵物质的量比为1∶2、液固体积质量比为4∶1、浸出温度为70℃、浸出时间为4h的最优条件下,铜浸出率达95.02%,镍浸出率达88.4%。     

高冰镍浸出渣还原浸出工艺研究

以湿法冶炼高冰镍过程中产生的高冰镍浸出渣为研究对象,采用二氧化硫对高冰镍渣加压还原浸出,考察了初始硫酸浓度、液固比、通气方式、浸出温度和浸出时间对高冰镍渣还原浸出过程铜、铁行为的影响;对还原浸出液采用置换沉淀和冷冻结晶的方法,对还原浸出中铜和铁进行分离回收。结果表明：在初始硫酸浓度100 g/L、液固比6 mL/g、反应时间3 h、反应温度90℃、二氧化硫分压0.15 MPa的条件下,铁和铜的浸出率分别为99.35%、77.46%,浸出液中铁几乎全部为亚铁离子;在硫酸含量20～30 g/L、温度70℃、铁粉加入量5.7 g/L、反应时间40 min的条件下,对还原浸出液进行置换沉铜,沉铜率达到了99.70%,渣含铜为67.91%。在温度—10℃、保温时间20～30 min、初始硫酸浓度100 g/L的条件下,对沉铜后液进行冷冻结晶制备硫酸亚铁,铁沉淀率达到了72.6%,七水硫酸亚铁纯度达到了92.93%。     

氧化锌矿浸出试验研究

研究了氨—氯化铵体系(NH_3-H_2O-NH_4Cl)中含铜铁高的氧化锌矿的浸出行为,探讨了浸出温度、浸出液总氨浓度、浸出时间和液固比对锌浸出率的影响。结果表明,最佳浸出条件为:总氨浓度7.5mol/L、浸出温度50℃、液固比8∶1、浸出时间2h,在最佳浸出条件下锌浸出率达到94.8%。     

常压硫酸焙烧法提取镍磷铁中的镍

采用硫酸化焙烧再水浸的方法从钙镁磷肥的副产物镍磷铁中提取镍,重点研究了提镍过程中相关因素对镍浸出率的影响。结果表明,在酸料比0.5、焙烧温度300℃、焙烧时间3h、水浸液固比7∶1、水浸温度70℃、水浸时间2.5h的条件下,浸出效果最好,浸出液中镍浸出率达到73.43%。     

镍钴锰三元前驱体废料与硫化镍废料的联合浸出

研究了镍钴锰三元前驱体废料和硫化镍废料联合氧化还原浸出过程。在下述最佳反应条件下：硫化镍废料与镍钴锰三元前驱体废料质量比1/5、反应初始酸度4 mol/L、反应温度90 ℃、反应液固比4、反应时间6 h,镍钴锰三元前驱体废料中锰的浸出率和硫化镍废料的利用率分别达到99.89%和92.60%,浸出渣可以返回继续还原浸出镍钴锰三元前驱体废料。本工艺避免了镍钴锰三元前驱体废料单独浸出的还原剂消耗和硫化镍废料单独浸出的氧化剂消耗,实现了镍钴锰三元前驱体废料和硫化镍废料的协同浸出。     

高结合率氧化铜矿高温搅拌浸出

对某高山矿区的碱性高结合率氧化铜矿进行铜物相分析和多元素分析,探明高结合率是因为铜微粒镶嵌于铜与氧化铁胶体共生沉淀生成的褐铁矿中。结合菲克定律,通过5组试验研究了不同液固比、初始硫酸浓度、浸出温度和浸出时间对矿石高温搅拌浸出的影响行为;验证得出最佳浸出条件为-200目的矿石占80%,液固比3∶1,浸出时间1h,浸出温度80°C,初始H2SO4浓度120g/L,搅拌速度180r/min,此时铜浸出率75.12%,铁浸出率10.19%,吨矿耗酸量172.44kg,综合效果好。     

采用加压稀硫酸浸出法从铜炉渣中提取钴、镍和铜

在早期研究中,我们确定了用氯化铁溶液和稀硫酸从转炉渣中浸出回收钴、镍和铜的最佳条件。应用这两种浸出剂,可以溶解出转炉渣中大部份的铜、镍和钴。但由于浸出液中含有大量铁,因此,从中分离和回收铜、镍和钴就很困难。本文研究了一种加压稀硫酸浸出方法。在该法中利用氧化和水解作用使铁的污染降至最低程度。为了最大限度地溶解出铜、镍和钴,研究了浸出时间、矿浆含固量、粒度、酸浓度和氧分压等参数的影响。在最佳条件下,可浸出约90％的铜和95％以上的镍和钴,而铁的浸出率却仅为0.8％。     

镍钴锰三元前驱体废料与草酸钴废料的联合浸出

采用镍钴锰三元前驱体废料和草酸钴废料联合氧化还原浸出,研究了三元前驱体废料和草酸钴废料的质量配比、初始酸度、反应温度、反应时间等对镍、钴和锰浸出率的影响。结果表明,最佳反应条件为:三元前驱体废料和草酸钴废料的质量比53.5、初始酸度4mol/L、反应温度50℃、液固比41、反应时间120min,钴、镍和锰的浸出率分别达到96.76%、99.75%和99.80%,浸出液直接用于共沉淀法制备三元前驱体。实现了两种废料同时浸出和循环回收利用的目的。     

从镧系光学玻璃废料中回收氧化镧

探究用盐酸从某种镧系光学玻璃废料中浸出氧化镧,从浸出过程中盐酸的浓度、浸出温度、液固比和浸出时间方面对各元素浸出率的影响进行了研究,并得出了镧的最佳浸出条件;利用水解沉淀法除去浸出液中杂质离子;采用草酸对除杂浸液中的镧进行沉淀分离,得到纯度为99.2%的氧化镧,总回收率达到96.8%。     

铜阳极泥浸出铜的优化实验研究

为了提高铜阳极泥中铜的浸出率和稀贵金属的富集率,在硫酸浸出体系中添加Fe~(3+)离子促进铜的浸出,采用响应曲面法(RSM)设计试验并建立浸出的拟合方程。响应曲面分析结果表明:浸出时间和液固比与铜的浸出率有显著的相关性。得出的最佳浸出条件:浸出时间2.4 h、酸度110 g/L、液固比10:1,此条件下铜的浸出率为96.52%,碲微量浸出。     

用硫酸从废旧锂电池除铜尾渣中浸出镍、钴动力学

研究了用硫酸从废旧锂电池湿法浸出除铜尾渣中浸出镍、钴动力学,考察了温度、硫酸浓度、液固体积质量比、浸出时间和搅拌速度对镍、钴浸出率的影响。结果表明:在温度80℃、硫酸浓度1.80mol/L、液固体积质量比10∶1、浸出时间5h及搅拌速度900r/min条件下,镍、钴浸出率达85.73%和81.93%;固膜扩散是反应速率控制步骤,镍、钴浸出反应表观活化能分别为11.29、10.02kJ/mol;提高温度、硫酸浓度和液固体积质量比,均可加速镍、钴的浸出,提高镍、钴浸出率。     

用硫酸从青海含铜红土型硅酸镍矿石浸出镍、铜试验研究

研究了青海某含铜红土型硅酸镍矿石的常压和加压酸浸。试验结果表明:对于常压酸浸,在磨矿粒度-0.15mm占95%、硫酸用量80%、浸出温度90℃、液固质量比2.3∶1、浸出时间3h条件下,镍、铜浸出率分别为86.8%和92.6%;对于加压酸浸,在磨矿细度-0.15mm占95%、硫酸用量60%、浸出温度120℃、液固体积质量比1.5∶1、浸出时间2h条件下,镍、铜浸出率分别为92.4%和94.0%。常压酸浸与加压酸浸均可得到较高的金属浸出率,但加压酸浸效率更高,且对杂质金属铁的浸出有一定抑制作用。     

空气能加热强化浸出铜浮选尾矿试验研究

研究了采用空气能加热强化浸出铜浮选尾矿,考察了浸出温度、始酸质量浓度、浸出时间、液固体积质量比、氧化剂种类及加入量对铜、铁浸出率的影响。结果表明:在矿石粒度-200目占85%以上、温度70℃、浸出时间4h、硫酸初始质量浓度10g/L、液固体积质量比4∶1条件下,铁浸出率很低,仅为3%,而铜浸出率在85%以上;加入适量氧化剂,铜浸出率可提高5%左右。     

铜精矿中铜镍的浸出研究

采用五种体系进行了从铜精矿中浸出铜镍的研究,得出了最佳浸出体系及条件。在催化剂作用下压热氧化浸出,当催化剂浓度为0．2mol/L、起始氧压为0．9－1．0MPa、温度为160℃、浸出时间2．0－3．0h、固液质量体积比为1：6条件下,铜、镍的浸出率分别为98．5％和96．1％。该方法对硫化矿中铜、镍浸出较适用。