热轧导卫和过渡装置存在的问题及改进

针对某热轧带钢厂设计的导卫和过渡装置无法满足某钢种生产要求的现象,通过对轧线导卫和过渡装置的观察和分析,从工艺生产的角度对轧线导卫和过渡装置的设备设计、工艺生产、自动控制方面进行大量摸索,不断改进设备并优化工艺参数,逐步改进卷形、避免轧制某钢种的废钢并改善带钢表面质量,在实际生产中已取得良好的应用效果。     

无孔型轧制工艺开发与应用

叙述了崇钢公司棒材线粗轧无孔轧制技术的开发及应用情况。对应用过程中出现的轧制时轧件歪扭、脱方现象进行了深入分析,通过对进出口导卫和轧制工艺进行修正和优化后,实现了备用轧机的互换,提高了作业效率,大幅度降低了轧辊消耗。     

铁素体不锈钢生产工艺研究

针对铁素体不锈钢宽展系数大、表面易划伤等轧制特点,邢钢线材厂对不锈钢生产工艺进行了研究改造。通过对典型钢种的变形抗力曲线、高温热塑性曲线的实验室模拟研究,优化了不锈钢轧制温度,同时将轧机导卫和轧制通道由滑动改造为滚动形式,固化了不锈钢轧制工艺,实现了不锈钢的顺畅生产和质量稳定控制。     

Φ12mm螺四切分轧制工艺优化

介绍棒线型材厂轧制Φ12 mm四切分螺纹钢筋实施的优化孔型和料型系统、改进精轧导卫和轧制通道、推行标准化作业等措施及其改进效果。     

胎圈钢丝用盘条C82DA吐断问题原因分析

针对胎圈钢丝用盘条C82DA生产过程中出现吐断的问题,对轧制工艺参数进行了对比分析,并对材料的化学成分、金相组织及力学性能进行了检验。分析认为,导致吐断的主要原因是由于精轧机BGV、减定径TMB导卫和28#～30#轧槽磨损后没有及时更换,致使轧件在导卫中发生跑料,引起张力的瞬时急剧波动。通过及时更换BGV、TMB导卫,缩短28#～30#轧槽的过钢量,同时强化过程控制,月吐断由32次降至3次。     

圆钢多线切分轧制工艺开发

文章介绍了八钢在新建棒材生产机组进行多线圆钢切分轧制工艺的试验研究.通过对Φ12mm、Φ14mm圆钢的四线、三线切分轧制的压下规程设计、变形孔的延伸与宽展特点、切分孔型对轧件切分带形成的状况以及切分导卫对成品表面质量的影响因素等方面进行了分析论证,阐述了改进措施及实施效果.针对工艺特点设计了适应螺纹钢和圆钢共用的导卫、活套装置,并将粗中轧无槽轧与圆钢多线工艺进行有机结合,针对圆钢不同于螺纹钢多线切分轧制时表面质量难以保证的关键点,从孔型和工装导卫等方面制定有效措施,消除因切分带形成的质量缺陷,多线轧件成品断面的尺寸及椭圆度满足标准要求.     

多线切分轧制线差的调整

对河钢唐钢棒材多切分轧制存在800～1 500 mm线差的问题进行了分析,提出了改进措施。通过严格控制开轧温度在1 030～1 050℃、优化导卫和轧辊的装配精度,制定轧机料型调整方法,多线切分线差控制在250 mm以内,冷床齐头率提高到100%,清除了裙板乱钢隐患,最终使综合成材率提高了0.08%。     

低合金钢棒材控轧工艺及设备的开发与应用

介绍了在石钢棒材连轧线上采用所开发的中间冷却装置及快速冷却导卫对低合金钢棒材进行控制轧制的原理及实践.采用该技术,使得终轧温度控制在950℃以下,从而达到经控轧后的钢材的室温组织晶粒度比未采用控轧工艺生产的室温组织晶粒度提高至少1个级别.     

中厚板单机架生产效率的优化

国内某厚板线在生产初期采用单机架轧制,根据不同的轧制工艺参数可以采用交叉轧制和批轧。通过对多块控轧方式的分析,计算出了多块控轧的工艺条件,并给出了轧制小时能力的数学模型,为制定高生产效率的工艺参数提供了依据。     

低碳易拉丝钢1008的生产实践

结合马钢第二钢轧总厂的工艺装备水平,介绍了低碳易拉丝钢1008的生产操作实践,并对该钢种的冶炼、精炼、连铸、轧制工艺及质量控制水平做了较详尽的分析。     

高线导卫装置简介

介绍了鄂钢高线粗轧、中轧、预精轧、精整导卫装置的特点和导卫工艺参数的确定方法，针对导卫存在的错辊、润滑等问题提出了改进措施。     

基于超快冷带钢头部弱冷控制策略的建立与应用

热轧板带钢头部弱冷高精度控制是产线稳顺生产、提高成材率的重要手段,也是轧后冷却控制的关键技术难题。针对不同产品工艺需求及产线轧后冷却设备布置特点,开发基于超快冷的三种头部弱冷控制策略,实现带钢头部弱冷高精度控制和满足不同钢种的稳定生产工艺需求。     

热作模具钢H13开坯工艺研究

H13(4Cr5MoSiV1)是目前国内较常用的热作模具钢品种之一,由于该钢种碳含量特别是合金含量较高,过去该钢种的生产一直沿袭炼钢铸小钢锭——锻钢生产的工艺路线,限制了该品种的发展,本文从开发H13轧材工艺的关键初轧开坯入手,对H13在初轧工序的加热、轧制、精整等工艺进行试验研究取得成功,为打通H13轧材生产工艺打下了坚实的基础。     

1700热轧线塔形卷塔形消除装置的设计及应用

某钢厂1700热轧线在卷取后存在一定数量的塔形卷,以立卷上部内塔塔形为主。结合生产的工艺特点和生产要求,在卷取机后翻钢区域设计塔形卷塔形消除装置。该装置研制完成后,经现场安装、调试,能顺利完成拍打操作,拍打效果良好。     

对新钢种耐候钢及耐火钢力学性能的探讨

通过对试轧新钢种耐候钢及耐火钢进行力学性能的探讨并结合化学成分、金相组织的分析，与此同时在各方面与中型厂另一主导产品碳素结构钢Q2358对比，初步分析了新钢种在这些方面的不同之处，同时也为进一步证实新钢种试轧成功并不断完善优化轧制工艺提供了有力的依据。     

RH喂硅钙线生产实践

RH喂硅钙线处理是武钢股份炼钢总厂二分厂2年多来使用较多的1种改善钢质的成熟工艺。生产实践表明,RH结束后喂硅钙线的收得率与喂线速度、喂线量、喂线钢种、喂线后的吹氩强度大小等有关;喂硅钙线应处理好增Si、增B、增N对钢种成分的影响,避免Si、B、N出格改钢;喂硅钙线能改变品种钢中夹杂物的形态,并提高轧后冲击韧性。     

φ12mm带肋钢筋四线切分轧制生产工艺开发

山东石横特钢集团有限公司开发了φ12mm带肋钢筋四切分轧制工艺,精轧区K7～K3孔型系统设计为圆-平辊-立箱-预切-切分;K3、K4道次进口设计为双排4轮滚动导卫;16～18架轧机间用4线导槽代替6#、7#活套器.针对生产中出现的16架顶出口、切分刀黏钢、4线差等工艺故障,进一步优化了孔型设计,并通过控制开轧温度、改进导卫冷却方式、提高轧辊加工精度等措施,保证了生产顺行.与三切分工艺相比,机时产量由116.43 t/h提高至135.56t/h,吨钢降低生产成本20元以上.     

S-135(00Cr13Ni5Mo)水电钢在临钢的开发与生产实践

结合水电用不锈钢S-135(00Cr13Ni5Mo)的开发过程,介绍了该钢种加热、轧制、热处理及酸洗过程的工艺关键控制要点。指出采用缓慢升温、充分保温的加热工艺,抢温快轧、高温终轧的轧制工艺是确保轧制过程稳顺生产的重要因素。采用适当的热处理和酸洗工艺制度是保证该钢种性能与表面质量的关键要素。     

热轧带钢卷取温度控制精度改善措施

针对某热轧带钢厂生产的特殊钢种卷取温度控制精度较低,从工艺角度出发对精轧层流冷却上下喷水柱高度、阀响应时间、侧喷安装角度、鹅卵管堵塞问题进行大量改进,同时对层流冷却模型进行优化。带钢卷取温度控制精度由60%提高到85%,大大改善了产品性能和尾部断带问题。     

高铬镍铁水生产HRB400高强钢筋的实践

通过对高铬镍铁水在生产钢种HRB400的难题分析,对钢种HRB400钢筋的成分重新调整设计,采用降C、Mn提V+热轧工艺,降C、Mn+控轧控冷工艺两种生产工艺,产品性能参数符合国标要求,可将低生产成本100元/t。